CNC 선반 작업자의 기술 향상을 위한 15가지 팁!

1. 영리하게 미량의 깊이를 얻고 삼각함수를 능숙하게 사용합니다.
선삭 가공에서는 두 번째 수준 이상의 정확도로 내부 및 외부 원을 사용하여 공작물을 가공하는 것이 일반적입니다. 절삭열, 공작물과 공구 사이의 마찰, 공구 마모, 사각 공구 홀더의 반복 위치 정확도 등 다양한 이유로 인해 품질 보증이 어렵습니다. 정밀한 마이크로 깊이 문제를 해결하기 위해 선삭 가공에서 필요에 따라 삼각형의 반대쪽과 대각선 사이의 관계를 사용하고 세로 방향 소형 공구 홀더를 특정 각도로 이동하여 마이크로 이동의 측면 깊이 값을 정확하게 얻습니다. 터닝 도구. 이는 노동력과 시간을 절약하고 제품 품질을 보장하며 작업 효율성을 향상시킵니다.
일반적인 C620 선반에 있는 소형 공구 홀더의 눈금 값은 그리드당 0.05mm입니다. 0.005mm의 측면 깊이 값을 얻으려면 사인 삼각 함수 테이블을 참조할 수 있습니다.
죄={{0}}.005/0.05=0.1=5 º 44 '
따라서 작은 칼 홀더가 5 º 44'로 이동하는 한 수직 조각 디스크를 이동하여 수평 방향으로 0.005mm 깊이의 선삭 공구를 약간 이동할 수 있습니다. 작은 칼 홀더 하나의 그리드.
2. 역회전 기술 적용 사례 3가지
장기적인 생산 관행을 통해 역절단 기술을 사용하면 특정 선삭 공정에서 좋은 결과를 얻을 수 있다는 것이 입증되었습니다. 여기 몇 가지 예가 있어요.
(1) 역절단 나사 재질은 마르텐사이트계 스테인리스 부품입니다.
피치가 1.25mm와 1.75mm인 암나사 및 외부 나사 공작물을 가공할 때, 선반 나사의 피치가 공작물의 피치에 의해 제거되기 때문에 얻어지는 값은 무궁무진합니다. 나사를 가공하기 위해 너트 손잡이를 올렸다 내렸다 하는 방식을 사용하면 나사산이 엉키는 경우가 많습니다. 일반적으로 일반 선반에는 무질서한 스레딩 장치가 없으며 무질서한 스레딩 장치 세트를 만드는 데 시간이 많이 걸립니다. 따라서 이런 피치의 나사를 가공할 때 흔히 발생하는 현상입니다. 사용된 방법은 저속 전진 ​​회전 방식입니다. 고속 버클이 공구를 제때 후퇴할 수 없어 생산 효율성이 낮기 때문입니다. 선삭 가공시 공구가 갉아 먹기 쉽고 표면 거칠기가 나쁩니다. 특히 1Crl3, 2Crl3 등 마르텐사이트계 스테인리스강 소재의 저속 절삭에서는 공구 갉아먹는 현상이 더욱 두드러집니다. 역방향 공구 로딩, 역방향 절삭, 반대 방향의 공구 방향을 포함하는 가공 실습에서 만들어진 "3 역방향" 절삭 방법은 우수한 종합 절삭 결과를 얻을 수 있습니다. 이 방법은 고속으로 나사를 절단할 수 있으며 공구 이동 방향은 공작물을 빠져나가기 위해 왼쪽에서 오른쪽입니다. 따라서 고속으로 실을 절단할 때 공구가 후퇴하지 못하는 문제가 없습니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다.
외부 나사를 선삭할 때 내부 나사 선삭 도구와 유사한 도구를 연마합니다(그림 1).
차량 내부에 나사산을 가공할 때 역암나사 터닝 공구를 연마합니다(그림 2).
가공하기 전에 역방향 마찰판 스핀들을 약간 조여 역방향 시작 중 회전 속도를 보장하십시오.
실 절단기를 정렬하고 개폐 너트를 닫은 다음 전진 및 저속 회전을 시작하여 빈 도구 슬롯에 도달한 다음 스레드 터닝 도구를 적절한 절단 깊이에 삽입하여 회전을 반전시킵니다. 이때 선삭공구는 왼쪽에서 오른쪽으로 고속으로 이동하며, 이 방법을 이용하여 여러 번 절단한 후 표면조도가 좋고 정밀도가 높은 나사를 가공할 수 있다.
(2) 역압연
전통적인 전진 및 시계 방향 압연 공정에서는 공작물과 압연 절단기 사이에 쇳가루 및 부스러기가 쉽게 들어가 공작물에 과도한 힘을 가해 패턴이 불규칙하거나 패턴이 찌그러지거나 고스트 현상이 발생합니다.
선반 스핀들을 수평으로 회전시키고 롤링 패턴을 반전시키는 새로운 작업 방법을 채택하면 후속 작업에서 발생하는 단점을 효과적으로 방지하고 좋은 종합 결과를 얻을 수 있습니다.
(3) 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사의 역회전
다양한 낮은 정밀도 요구 사항과 작은 배치 크기의 내부 및 외부 테이퍼 파이프 나사를 가공할 때 역절단 및 역공구 설치라는 새로운 작업 방법을 모델링 장치 없이 직접 사용할 수 있습니다. 절단하는 동안 공구를 손으로 계속 수평으로 작동할 수 있습니다(외부 테이퍼 파이프 나사를 돌릴 때 왼쪽에서 오른쪽으로 이동하며 공구 깊이는 큰 직경에서 작은 직경으로 쉽게 제어할 수 있습니다). 그 이유는 공구 절단 과정에서 사전 압력이 있기 때문입니다.
선삭 가공 기술에서 이 새로운 유형의 역방향 작업 기술의 적용 범위; 점점 더 널리 보급되고 있으며 다양한 특정 상황에 따라 유연하게 적용할 수 있습니다.
3. 작은 구멍을 뚫기 위한 새로운 작업 방법 및 도구 혁신
선삭가공시 드릴 비트의 직경이 작고 강성이 좋지 않으며 절삭속도를 높일 수 없고 피삭재 재질이 내열합금이기 때문에 0.6mm보다 작은 구멍을 뚫는 경우 스테인레스 스틸이므로 절단 저항이 높습니다. 따라서 드릴링 중에 기계식 변속기 피드를 사용할 때 드릴 비트가 파손되기 쉽습니다. 다음은 간단하고 효과적인 도구와 수동 공급 방법입니다.
첫째, 원래의 드릴 척이 직선 핸들 플로팅 유형으로 수정되었습니다. 작동 중에 작은 드릴 비트를 플로팅 드릴 척에 고정하기만 하면 구멍을 부드럽게 뚫을 수 있습니다. 드릴비트 뒷면은 일자형 핸들 슬라이딩 핏으로 되어 있어서 슬리브 안에서도 자유롭게 움직일 수 있습니다. 작은 구멍을 뚫을 때 드릴 척을 손으로 가볍게 잡고 수동 마이크로 피드를 달성하고 작은 구멍을 빠르게 뚫어 품질과 수량을 보장하고 작은 드릴 비트의 수명을 연장하십시오. 재구성된 다목적 드릴 척은 그림 3과 같이 작은 직경의 내부 나사 태핑, 리밍 등에 사용할 수도 있습니다(더 큰 구멍을 드릴링하는 경우 슬리브와 직선 자루 사이에 제한 핀을 삽입할 수 있음).
4. 깊은 구멍 가공을 위한 진동 방지
깊은 구멍 가공에서는 구멍이 작고 보링 공구 홀더가 가늘기 때문에 구멍 Φ를 돌리면 구멍 깊이가 1000mm 정도가 되면 진동이 발생할 수밖에 없습니다. 툴홀더의 진동을 방지하기 위한 가장 간단하고 효과적인 방법은 홀 직경과 정확히 동일한 크기의 툴홀더 본체에 두 개의 지지대(접착 테이프 등의 재료 사용)를 부착하는 것입니다. 절단 과정에서 접착성 목판의 위치 결정 및 지지 기능으로 인해 공구 홀더의 진동이 적고 고품질의 깊은 구멍 부품을 가공할 수 있습니다.
5. 소형 센터 드릴 파손 방지
선삭가공시 Φ로 제작한 드릴보다 드릴이 작습니다. 1.5mm 센터 홀을 드릴링할 때 센터 드릴이 파손되기 쉽습니다. 파손을 방지하는 간단하고 효과적인 방법은 중심 구멍을 뚫을 때 심압대를 잠그지 않고 심압대 무게와 공작 기계 표면 사이에 발생하는 마찰력으로 중심 구멍을 뚫는 것입니다. 절삭 저항이 너무 높으면 심압대가 스스로 뒤로 이동하여 센터 드릴을 보호합니다.
6. "O"형 고무금형 가공기술
"O"형 고무금형을 돌릴 때 암금형과 수금형 사이에 어긋남 현상이 자주 발생하는데, 압착된 "O"형 고무링의 형상이 그림 4에 나타나 있어 폐기물이 많이 발생한다.
여러 번의 실험 후에 기본적으로 다음 방법을 적용하여 기술 요구 사항을 충족하는 "O" 모양의 금형을 생산할 수 있습니다.
(1) 양금형 가공기술
① 도면에 따라 각 부품의 치수와 45도 경사를 미세 조정합니다.
② R형 칼을 설치하고 작은 칼 홀더를 45도 각도로 이동시킵니다. 칼 정렬 방법은 그림 5에 나와 있습니다.
그림과 같이 R 칼날이 A 위치에 있을 때 바깥쪽 원 D와 접촉점 C에서 접촉합니다. 대형 드래그 플레이트를 화살표 1 방향으로 이동시킨 후 수평 칼 홀더 X를 화살표 방향 2. 다음 공식을 사용하여 X를 계산합니다.
X=(Dd)/2+(R-Rsin45도)
=(D-d)/2+(R-0.7071R)
=(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D-d+0.2929) Φ).
그런 다음 대형 드래그 플레이트를 화살표 3 방향으로 움직여 R 블레이드가 45도 경사면에 닿게 하면 도구가 중앙 위치에 있게 됩니다(즉, R 블레이드가 B 위치에 있음).
③ 소형 공구 홀더 모델 캐비티 R을 이송 깊이 Φ/2로 화살표 4 방향으로 이동시킵니다.
참고 ① R 칼날이 B 위치에 있을 때:
OC=R, OD=Rsin45도 =0.7071R
CD=OC OD=R-0.7071R=0.2929R,
② X 사이즈는 블록 게이지로 조절이 가능하며, R 사이즈는 깊이용 다이얼 게이지로 조절 가능합니다.
(2) 암금형 가공기술
① 그림 6의 요구사항에 따라 각 부품의 치수를 가공합니다. (캐비티 치수는 가공하지 않습니다.)
② 45도 경사면과 단면을 연구하고 통합합니다.
③ R 성형공구를 설치하고, 소형공구홀더를 45도 이동(수금형과 암금형 가공을 위해 한 번 이동)한 후 R공구가 그림 6의 A' 위치에 있을 때 공구가 바깥원 D에 접촉되도록 한다. (접점 C). 대형 드래그 플레이트를 화살표 1 방향으로 이동하여 도구를 외부 원 D에서 멀리 이동합니다. 그런 다음 수평 도구 홀더 X 거리를 화살표 2 방향으로 이동하고 다음 공식을 사용하여 X를 계산합니다.
X=d+(Dd)/2+CD
=D+(D-d)/2+(R-0.7071R)
=D+(D-d)/2+0.2929R
(i.e. 2X=D+d+0.2929) Φ)
그런 다음 대형 드래그 플레이트를 화살표 3 방향으로 R 도구가 접촉하는 45도 경사면으로 이동하면 도구는 현재 중앙 위치(예: 그림 6의 B' 위치)에 있습니다.
④ 소형 공구 홀더 모델 캐비티 R을 이송 깊이 Φ/2로 화살표 4 방향으로 이동시킵니다.
참고: ① DC=R, OD=Rsin45도 =0.7071R
CD=0.2929R,
② X 사이즈는 블록 게이지로 조절이 가능하며, R 사이즈는 깊이용 다이얼 게이지로 조절 가능합니다.
7. 벽이 얇은 공작물을 회전시킬 때 진동 방지
벽이 얇은 공작물의 선삭 가공 중에 공작물의 강성이 낮아 진동이 자주 발생합니다. 특히 스테인리스강과 내열합금을 선삭할 때 진동이 더욱 두드러지고 가공물의 표면 거칠기가 극도로 나쁘며 공구의 수명이 단축됩니다. 다음은 생산 과정에서 가장 간단한 충격 흡수 방법 중 일부입니다.
(1) 스테인레스 스틸 중공 가느 다란 파이프 가공물의 바깥 쪽 원을 돌릴 때 구멍에 나무 조각을 채우고 단단히 막을 수 있습니다. 동시에 천 접착제 목재 플러그를 작업물의 양쪽 끝에 삽입할 수 있으며 도구 홀더의 지지 발톱을 천 접착제 목재 재료 지지 멜론으로 교체할 수 있습니다. 필요한 호를 수정한 후 스테인리스 스틸 중공 가느다란 로드를 선삭할 수 있습니다. 이 간단한 방법은 절단 중 속이 빈 가느다란 로드의 진동과 변형을 효과적으로 방지할 수 있습니다.
(2) 내열성(고니켈크롬) 합금 박벽 가공물의 내부 구멍을 회전시킬 때 가공물의 강성이 낮고 공구 홀더가 가늘기 때문에 절삭 과정에서 심각한 공진 현상이 발생하여 쉽게 파손될 수 있습니다. 도구를 사용하고 폐기물을 생성합니다. 고무 스트립, 스폰지 및 기타 충격 흡수 재료를 작업물의 바깥쪽 원에 감싸면 충격 흡수 효과를 효과적으로 얻을 수 있습니다.
(3) 내열합금의 얇은 벽 슬리브 가공물의 외경을 회전시킬 때 내열합금의 높은 절삭 저항성 등 종합적인 요인으로 인해 절삭 중에 진동 및 변형이 쉽게 발생합니다. 공작물 구멍에 고무, 면사 및 기타 찌꺼기를 삽입한 후 두 단면을 단단히 고정하면 절단 중 진동 및 공작물 변형을 효과적으로 방지할 수 있으며 고품질의 얇은 벽 슬리브 공작물을 가공할 수 있습니다.
8. 디스크 클램핑 도구
원반형 부품의 형상은 이중 경사면을 갖춘 얇은 벽의 부품입니다. 두 번째 공정을 선삭할 때 형상 및 위치 공차 요구 사항을 보장하고 클램핑 및 절단 중에 공작물이 변형되지 않도록 해야 합니다. 이를 달성하려면 간단한 클램핑 도구 세트를 직접 만들 수 있습니다. 이 간단한 공구에서는 이전 공정에서 가공한 공작물의 경사면을 이용하여 위치를 정한 후 외부 경사면의 너트를 사용하여 원판형 부분을 조이는 것이 특징입니다. 이는 그림 7과 같이 끝면, 구멍 개구부 및 외부 경사면에서 호 R을 수행하는 데 사용할 수 있습니다.
9. 정밀 보링 대구경 소프트 클로 제한 도구
직경이 더 큰 정밀 공작물을 선삭 및 클램핑할 때 틈새로 인해 세 개의 클로가 움직이는 것을 방지하기 위해 세 개의 클로 뒤쪽에 공작물과 동일한 직경의 바 재료를 미리 클램핑할 필요가 있습니다. 부드러운 발톱의 지루함을 고치기 위해. 자체 제작한 정밀 보링 대구경 소프트 클로 리미트 도구의 특징은(그림 8 참조) 부품 l의 3개 나사를 필요에 따라 고정 플레이트에서 조정하여 직경 크기를 지원함으로써 다양한 바 재료를 다른 재료로 교체할 수 있다는 것입니다. 직경.
10. 간단하고 정확한 추가 소프트 클로
터닝 가공에서는 중소형 정밀 공작물 가공을 접하는 것이 일반적입니다. 공작물의 내부 및 외부 형상이 복잡하고 형상 및 위치 공차에 대한 엄격한 요구 사항으로 인해 C1616과 같은 선반의 3조 척에 자체 제작 정밀 소프트 클로 세트를 추가했습니다. 공작물의 다양한 모양 및 위치 공차 요구 사항. 여러 번의 클램핑 작업 중에 공작물이 손상되거나 변형되지 않습니다. 이 정밀한 소프트 클로는 필요에 따라 알루미늄 합금 막대를 사용하여 끝을 회전시킨 다음 구멍을 뚫고 보링하고 외부 원에 베이스 구멍을 뚫고 M8을 태핑하여 제조가 쉽습니다. 양면을 밀링한 후 원래 3조 척의 단단한 조에 공작물을 설치할 수 있습니다. M8 내부 육각 나사를 사용하여 3개의 조에 고정한 다음 절단 가공을 위해 알루미늄 소프트 조에 작업물을 고정하는 데 필요한 위치 지정 구멍을 정밀하게 뚫을 수 있습니다. 이 성과를 채택하면 그림 9에서 볼 수 있듯이 상당한 경제적 이익을 얻을 수 있습니다.
11. 추가 충격 흡수 도구
가는 축 가공물의 강성이 부족하여 다슬롯 가공시 진동이 발생하기 쉽고 가공물의 표면 거칠기가 좋지 않고 공구가 손상됩니다. 자체 제작한 추가 충격 흡수 도구 세트는 홈 절단 가공 중 가는 부품의 진동 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다(그림 10 참조).
작업 전 자체 제작한 추가 충격흡수 공구를 사각칼 홀더의 적당한 위치에 설치하세요. 그런 다음 사각 공구 홀더에 필요한 홈 선삭 공구를 설치하고 스프링의 거리와 압축량을 조정한 후 작업을 진행합니다. 터닝 공구가 공작물을 절단할 때 추가 충격 흡수 공구도 공작물 표면에 눌려 우수한 충격 흡수 효과를 제공합니다.
12. 추가 이동식 탑캡
정밀 가공을 위해 다양한 형태의 소형 샤프트를 선삭할 때, 절삭 작업을 수행하려면 컨버터블 탑 팁을 사용하여 공작물을 잡아야 합니다. 일반 라이브 팁에는 적합하지 않은 다양한 모양과 작은 직경의 공작물 끝으로 인해 일반 라이브 팁에 설치하고 사용할 수 있는 다양한 모양의 추가 라이브 팁 캡을 실제 생산에서 직접 제작했습니다. 구조는 그림 11에 나와 있습니다.
13. 난삭재의 호닝정밀가공 적용
내열합금, 담금질강 등 정밀 가공이 어려운 소재의 경우, 가공물의 표면 거칠기는 Ra0.20 ~ 0.05μm가 필요합니다. 치수 정확도도 상대적으로 높습니다. 최종 마무리는 일반적으로 그라인더에서 수행됩니다.
간단한 호닝공구와 호닝휠 세트를 직접 제작하고, 선반에서 정밀연삭 대신 호닝을 사용함으로써 좋은 경제적 성과를 거두었습니다.
호닝 휠
호닝휠 제조
① 성분
접착제: 에폭시 수지 100g
연마재: 다이아몬드 모래(고온 니켈 크롬 재료 가공이 어려운 단결정 커런덤) 250-300g. Ra0.80 μ M은 No. 80을 사용하고, Ra0.20 μ M은 120-150을 사용하고, Ra0.05 μ는 m에 대해 크기 200-300를 사용합니다. .
경화제: 에틸렌디아민 7-8g.
가소제: 디부틸 프탈레이트 10-15g.
금형 재료: HT15-33 모양.
② 붓는 방법
이형제: 에폭시 수지를 70-80도까지 가열하고 5% 폴리스티렌, 95% 톨루엔 용액 및 디부틸 포스포벤조에이트를 첨가하고 잘 섞은 다음 다이아몬드(또는 단결정 커런덤)를 추가하고 잘 섞은 다음 {{ 3}}도, 30-38도까지 냉각될 때까지 기다린 후 에틸렌디아민을 첨가하고 빠르게 균일하게(2-5분) 저어준 후 틀에 붓고 40도에서 24시간 동안 유지합니다. 금형을 시작하기 전에.
③ 선형 속도 V=V1COS(V는 공작물의 상대 속도, 즉 호닝 휠의 세로 이송이 없는 조건에서의 연삭 속도)로 공작물에 연삭 효과를 발생시킵니다. 호닝 중에는 회전 외에도 공작물 축도 이송 속도 S로 복잡한 동작을 받습니다.
V1=80-120분/분
T{{0}.05~0.10mm
여유<0.1mm
④ 냉각 : 등유 70%와 20호 엔진오일 30%를 혼합하고 호닝휠(프리호닝)을 교정한 후 호닝합니다.
호닝 도구의 구조는 그림 13에 나와 있습니다.
14. 빠른 로딩 및 언 로딩 스핀들
선삭 가공에서는 외부 원과 반전된 가이드 콘 각도의 정밀 선삭을 위해 다양한 유형의 베어링 키트가 종종 사용됩니다. 배치 크기가 크고 가공 공정 중 로딩 및 언로딩으로 인해 공구 교환 지원 시간이 절삭 시간보다 길고 생산 효율성이 낮습니다. 아래에 소개된 고속 로딩 및 언로딩 스핀들과 단일 공구 멀티 블레이드(경질 합금) 선삭 공구는 다양한 베어링 슬리브 부품 가공 시 보조 시간을 절약하고 제품 품질을 보장할 수 있습니다. 생산방법은 다음과 같습니다.
간단한 소형 테이퍼 스핀들을 만들려면 스핀들 뒤쪽에 0.02mm의 약간의 테이퍼를 사용하는 것이 원칙입니다. 베어링을 조립한 후 마찰로 부품을 스핀들에 조인 다음 단일 블레이드 다중 블레이드 선삭 공구를 사용합니다. 바깥쪽 원을 회전시킨 후 15도의 테이퍼 각도로 모따기를 하고 그림 14와 같이 핸들을 사용하여 공작물을 빠르고 잘 빼냅니다.
15. 담금질된 철강 부품의 터닝
(1) 담금질된 강철 부품을 선삭하는 주요 사례 중 하나
① 고속도강 W18Cr4V 담금질 및 인발

① 고속강 W18Cr4V 담금질 및 경화 브로치의 재구성 및 재생(파괴 후 수리)
② 자체 제작 비표준 나사 플러그 게이지(하드웨어 강화)
③ 담금질된 하드웨어 및 스프레이 부품의 터닝
④ 경화된 하드웨어 스무드 플러그 게이지 터닝
⑤ 고속강 절삭공구로 개조된 나사압력탭
위의 생산에서 발생하는 담금질 하드웨어 및 가공하기 어려운 다양한 재료 부품의 경우 적절한 공구 재료, 절삭량, 공구 기하학적 각도 및 작동 방법을 선택하면 포괄적이고 좋은 경제적 결과를 얻을 수 있습니다. 사각입 브로치를 파단한 후 재생하여 다시 사각입 브로치를 생산한다면 제조주기가 길어질 뿐만 아니라 비용도 많이 들게 된다. 우리는 경질 합금 YM052 및 기타 블레이드 모서리를 사용하여 원래 브로치 파손의 뿌리에서 음의 정면 각도 r로 연삭합니다.=- 6도 ~-8도, 절삭날은 오일스톤으로 조심스럽게 연삭할 수 있습니다. 회전하기 전에 V=10-15m/min의 절삭 속도로. 바깥쪽 원을 돌린 후 빈 공구 홈을 자르고 마지막으로 나사산을 돌립니다(거친 선삭과 가는 선삭으로 나뉩니다). 거친 선삭 후에는 외부 스레드를 마무리하기 전에 새 가장자리에서 공구를 연삭하고 광택 처리해야 합니다. 그런 다음 풀로드를 연결하는 내부 나사산을 준비하고 연결 후 조정하십시오. 부러지고 폐기된 사각형 입 브로치를 돌려서 수리하여 새 것처럼 오래되었습니다.
(2) 선삭경화용 공구재료의 선정
① YM052, YM053, YT05 등과 같은 새로운 등급의 경질 합금 블레이드는 일반적으로 절단 속도가 18m/min 미만이고 가공물의 표면 거칠기가 Ra1.6-0.80 μM에 도달할 수 있습니다.
② 입방정질화붕소 절삭공구 FD는 최대 100m/min의 절삭속도와 Ra0.80-0.20μM의 표면조도로 다양한 담금질강 및 스프레이 부품을 가공할 수 있습니다. 국영 Capital Machinery Factory와 Guizhou Sixth Grinding Wheel Factory에서 생산하는 복합 입방체 질화 붕소 절삭 공구 DCS F도 이러한 성능을 가지고 있습니다. 가공 효과는 경질 합금보다 우수합니다(그러나 강도는 경질 합금만큼 좋지 않고 침투 깊이는 작고 가격은 경질 합금보다 비쌉니다. 또한 부적절하게 사용하면 커팅 헤드가 쉽게 손상됨).
9 세라믹 절단 도구는 절단 속도가 40-60m/min이고 강도가 좋지 않습니다.
위 유형의 절삭 공구는 담금질된 부품을 선삭하는 데 있어 고유한 특성을 갖고 있으며 선삭 시 재질, 경도 등의 특정 조건에 따라 선택해야 합니다.
(3) 재료 및 도구 특성이 다른 담금질 철강 부품 유형 선택
서로 다른 재료로 만들어진 담금질 강철 부품은 동일한 경도 하에서 공구 성능에 대한 완전히 다른 요구 사항을 가지며 이는 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
① 고합금강 : 전체 합금원소 함량이 10%를 초과하는 공구강, 금형강(주로 각종 고속도강)을 말한다.
② 합금강 : 9SiCr, CrWMn, 고강도합금구조강 등 합금원소 함량이 2-9%인 공구강, 금형강을 말한다.
③ 탄소강 : T8, T10, 15#강, 20#강의 침탄강 등 각종 탄소공구강과 침탄강을 포함한다.
탄소강의 경우 담금질 후 미세 조직은 템퍼링 마르텐사이트와 소량의 탄화물이며 경도 범위는 HV800-1000이며 경질 합금의 WC 및 TiC 경도와 세라믹 절삭 공구의 A12D3 경도보다 훨씬 낮습니다. . 또한 합금 원소가 없는 마르텐사이트보다 열경화성이 낮으며 일반적으로 200도를 초과하지 않습니다. 강의 합금 원소 함량이 증가함에 따라 담금질 및 템퍼링 후 강의 탄화물 함량도 증가하고 탄화물의 종류가 상당히 복잡해집니다. 고속도강을 예로 들면, 담금질 및 템퍼링 후 미세 조직의 탄화물 함량은 10-15%(부피비)에 도달할 수 있으며 MC, M2C, M6, M3, 2C와 같은 탄화물 유형을 포함합니다. 그 중 VC는 고경도(HV2800)를 갖고 있어 일반 공구소재의 하드포인트상의 경도보다 훨씬 높다. 또한, 다수의 합금 원소가 존재하기 때문에 다수의 합금 원소를 함유한 마르텐사이트의 열경화도는 약 600도까지 증가할 수 있습니다. 따라서 동일한 거시적 경도를 갖는 담금질강의 가공성은 동일하지 않으며 그 차이가 상당합니다. 담금질된 철강 부품을 선삭하기 전에 해당 부품이 어떤 유형에 속하는지 분석하고 특성을 파악하고 적절한 공구 재료, 절삭량 및 공구 기하학적 각도를 선택하면 가공성을 향상시킬 수 있습니다. 경화강 부품의 선삭 공정을 성공적으로 완료했습니다.