CNC 가공 중에 발생하는 이러한 문제를 처리하는 방법을 알고 계십니까?

1, 공작물 절단:
이유:
1. 스프링 나이프, 공구 강도가 너무 길거나 너무 작지 않습니다. 도구가 튀는 원인이 됩니다.
2. 운영자의 부적절한 조작.
3. 고르지 못한 절단 여유. (예를 들어 곡면 측면에 0.5를 남겨두고 하단에 0.15를 남겨 둡니다.)
4. 부적절한 절단 매개변수(예: 너무 큰 공차, 너무 빠른 SF 설정 등).
개선:
1. 칼을 사용하는 원리 : 클 수는 있어도 작을 수 없고, 짧을 수는 있지만 길 수는 없다.
2. 모서리 청소 프로그램을 추가하고 여백을 최대한 균등하게 유지합니다(양쪽과 바닥의 여백이 일정함).
3. 절단 매개변수와 둥근 모서리를 큰 여백으로 합리적으로 조정합니다.
4. 공작기계의 SF 기능을 활용하여 작업자가 속도를 조절하여 최상의 절삭 효과를 얻을 수 있습니다.
2, 분할:
이유:
1. 작업자의 수동조작이 부정확하고, 수동조작횟수에 오류가 있다.
2. 금형 주변에 버가 있습니다.
3. 분할 막대에는 자성이 있습니다.
4. 금형의 네 면이 수직이 아닙니다.
개선:
1. 수동조작은 반복적으로 주의깊게 점검해야 하며, 중심은 가능한 한 동일한 지점과 높이에 있어야 합니다.
2. 오일스톤이나 줄을 이용하여 몰드 주변의 버를 제거하고, 걸레로 닦아낸 후 마지막으로 손으로 확인합니다.
3. 금형을 분할하기 전에 분할 막대의 자성을 제거하십시오(세라믹 분할 막대 또는 기타 재료 사용).
4. 금형의 4면이 교정표를 통해 수직인지 확인합니다. (수직도의 오차가 큰 경우 피터와 함께 계획을 검토해야 합니다.)
3, 칼 정렬:
이유:
1. 작업자의 수동조작이 부정확하고, 수동조작횟수에 오류가 있다.
2. 공구 클램핑이 잘못되었습니다.
3. 플라잉 나이프의 블레이드가 정확하지 않습니다(플라잉 나이프 자체에는 어느 정도 오류가 있습니다).
4. R나이프와 평바닥나이프, 플라잉나이프 사이에 오차가 있습니다.
개선:
1. 수동조작은 반복적으로 주의 깊게 점검해야 하며, 칼은 가능한 한 같은 지점에 정렬되어야 합니다.
2. 절삭 공구를 클램핑할 때 에어건을 사용하여 깨끗하게 불어내거나 천으로 깨끗이 닦아주십시오.
3. 플라잉 나이프의 칼날을 측정할 때 하나의 칼날을 사용하여 칼날 홀더와 바닥면을 측정할 수 있습니다.
4. R 블레이드의 플랫 블레이드와 플라잉 블레이드 사이의 오류를 방지하기 위해 별도의 도구 정렬 프로그램을 만듭니다.
4, 충돌 - 프로그래밍:
이유:
1. 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다(급속 이송 G00 중 공구 또는 척이 공작물과 충돌하는 경우).
2. 프로그램 시트의 도구와 실제 프로그램 도구가 잘못 작성되었습니다.
3. 프로그램 시트에 공구 길이(블레이드 길이)와 실제 가공 깊이가 잘못 기재되어 있습니다.
4. 프로그램 시트에 깊이 Z축 검색과 실제 Z축 검색이 잘못 기재되어 있습니다.
5. 프로그래밍 중 좌표 설정 오류가 발생했습니다.
개선:
1. 공작물의 높이를 정확하게 측정하면 안전한 높이가 공작물보다 높습니다.
2. 프로그램 시트의 도구는 실제 프로그램 도구와 일치해야 합니다(자동 프로그램 시트를 사용하거나 그림을 사용하여 프로그램 시트를 생성해 보십시오).
3. 공작물에 대한 실제 가공 깊이를 측정하고 프로그램 시트에 공구의 길이와 블레이드 길이를 명확하게 기록합니다. (일반적으로 공구 클램프 길이는 공작물보다 2-3mm 높고 블레이드 길이는 공백에서 0.5-1.0mm 떨어져 있음).
4. 공작물의 실제 Z축 데이터를 가져와 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다. (이 작업은 일반적으로 수동으로 수행되므로 반복적으로 확인해야 합니다.)
5, 충돌 - 연산자:
이유:
1. 깊이 Z축 도구 정렬 오류입니다.
2. 분할 중 적중 횟수 및 조작 오류(예: 피드 반경이 없는 일방적인 데이터 검색 등).
3. 잘못된 칼 사용(예: D4 칼로 가공하기 위해 D10 칼 사용).
4. 프로그램 오류(예: A7. NC가 A9. NC로 변경됨).
5. 수동 조작 중에 핸드휠이 잘못된 방향으로 회전했습니다.
6. 수동 급송 중에 잘못된 방향을 누릅니다(예: - X 누르기+X).
개선:
1. 깊이 Z축을 정렬할 때 공구의 위치에 주의하십시오. (하단, 상단, 분석면 등).
2. 분할, 충돌, 작동이 완료된 후에는 반복 점검을 실시해야 합니다.
3. 공구를 클램핑할 때에는 설치하기 전에 프로그램 시트 및 프로그램과 반복적으로 확인하고 비교하는 것이 필요합니다.
4. 프로그램은 하나씩 순서대로 실행되어야 합니다.
5. 수동 작업을 사용할 경우 작업자는 공작 기계 작업의 숙련도를 높여야 합니다.
6. 수동으로 빠르게 이동할 경우 이동하기 전에 Z축을 작업물 위로 올릴 수 있습니다.
6, 표면 정확도:
이유:
1. 절단 매개 변수가 불합리하고 공작물 표면이 거칠습니다.
2. 공구의 절단면이 날카롭지 않습니다.
3. 공구 클램핑이 너무 길고 블레이드 회피가 너무 깁니다.
4. 이물질 제거, 에어 불어넣기, 오일 플러싱 등은 좋지 않습니다.
5. 절단 방법을 프로그래밍합니다. (최대한 부드러운 밀링을 고려하십시오.)
6. 가공물에 버가 있습니다.
개선:
1. 절삭 매개변수, 공차, 공차 및 속도 이송 설정이 합리적이어야 합니다.
2. 도구를 사용하려면 작업자가 정기적으로 검사하고 교체해야 합니다.
3. 공구를 고정할 때 작업자는 공구를 최대한 짧게 고정해야 하며 날이 공중에서 너무 길어서는 안 됩니다.
4. 플랫, R, 라운드 노즈 나이프의 하향 절단을 위해서는 속도와 이송 설정이 합리적이어야 합니다.
5. 공작물에 버가 있습니다. 이는 공작 기계, 절삭 공구 및 절삭 방법과 직접적인 관련이 있습니다. 그래서 공작기계의 성능을 이해하고 가장자리의 버(Burr)를 보완해야 합니다.