CNC 작업을 하시는 분들은 쉽게 모아서 사용할 수 있는 29가지 어려운 솔루션을 종종 접하게 됩니다!
1. 절삭 온도에 미치는 영향: 절삭 속도, 이송 속도, 백 절삭량;
절삭력에 미치는 영향: 역이송, 이송 속도, 절삭 속도;
공구 내구성에 미치는 영향: 절삭 속도, 이송 속도, 백 절삭량.
백컷팅량이 2배가 되면 절삭력도 2배가 됩니다.
이송률이 두 배로 증가하면 절삭력은 약 70% 증가합니다.
절단 속도가 두 배로 증가함에 따라 절단력은 점차 감소합니다.
즉, G99를 사용하면 절삭 속도는 증가하고 절삭력은 크게 변하지 않습니다.
3. 철분의 배출에 따라 절삭력 및 절삭온도가 정상범위 이내인지 판단이 가능하다.
측정된 실제 값 X가 드로잉 직경 Y와 비교하여 0.8보다 큰 경우 자동차의 오목한 호는 52도의 2차 편향 각도로 선삭 공구에 의해 생성된 R과 마찰될 수 있습니다. 시작 위치에서 주 편차 각도가 35도 및 93도인 일반적으로 사용되는 선삭 공구입니다.
5. 철가루의 색깔로 표현되는 온도:
백색 200도 미만
노란색 220-240도
진한 파란색 290도
파란색 320-350도
보라색 검정색은 섭씨 500도 이상입니다.
800도 이상의 빨간색
6. FUNAC OI mtc는 일반적으로 G 명령어를 기본값으로 사용합니다.
G69: 별로 명확하지 않음
G21: 미터법 크기 입력
G25: 스핀들 속도 변동 감지 연결 해제
G80: 고정 루프 취소
G54: 기본 좌표계
G18: ZX 평면 선택
G96(G97): 일정한 선형 속도 제어
G99: 회전당 이송
G40: 칼끝 보상 취소(G41 G42)
G22: 여행 감지 저장 켜짐
G67: 매크로 프로그램 모달 호출 취소
G64: 별로 명확하지 않음
G13.1: 극좌표 보간법 취소
7. 외부 스레드는 일반적으로 1.3P이고 내부 스레드는 1.08P입니다.
8. 스레드 속도 S1200/피치 * 안전계수(일반적으로 0.8).
9. 수동 공구 팁 R 보상 공식: 아래에서 위로 모따기: Z=R * (1-tan (a/2)) X=R (1-tan (a/2)) * tan (a)) 빼기를 추가로 변경하여 위에서 아래로 모따기합니다.
10. 피드가 0.05 증가할 때마다 회전 속도는 분당 50-80 회전만큼 감소합니다. 회전속도를 줄이면 공구 마모가 감소하고, 절삭력 증가는 상대적으로 느리기 때문에 절삭력과 온도를 높이는 이송 증가로 인한 충격을 보상하기 때문이다.
11. 공구에 대한 절삭 속도와 절삭력의 영향은 매우 중요하며 과도한 절삭력은 공구 붕괴의 주요 원인입니다. 절삭 속도와 절삭력의 관계: 절삭 속도가 빨라지면 이송은 변하지 않고 절삭력은 천천히 감소합니다. 동시에 절삭 속도가 빠를수록 공구 마모가 빨라져 절삭력이 커지고 온도가 높아집니다. 절단력과 내부 응력이 너무 높아 블레이드가 견딜 수 없는 경우. 산사태 칼날이있을 것입니다 (물론 온도 변화에 따른 스트레스와 경도 감소 등의 이유도 있습니다).
CNC 가공 중에는 다음 사항에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
(1) 현재 중국의 경제적인 CNC 선반의 경우 일반적으로 주파수 변환기를 통해 무단계 속도 변경을 달성하기 위해 일반 3상 비동기 모터가 사용됩니다. 기계적 감소가 없으면 저속에서 스핀들의 출력 토크가 부족한 경우가 많습니다. 절단 하중이 너무 크면 막히기 쉽습니다. 그러나 일부 공작 기계에는 기어 기어가 장착되어 있어 이 문제를 효과적으로 해결합니다.
(2) 공구가 부품의 가공 작업이나 교대 작업을 최대한 완료할 수 있는지 확인하고, 대형 부품의 정밀 가공 중에는 공구를 중간에 교체하지 않도록 특별한 주의를 기울여 공구를 사용할 수 있도록 하십시오. 한 번에 처리됩니다.
(3) CNC 선반을 사용하여 나사를 돌릴 때 고품질의 효율적인 생산을 달성하려면 가능한 한 더 높은 속도를 사용하는 것이 좋습니다.
(4) 가능한 한 G96을 사용하십시오.
(5) 고속 가공의 기본 개념은 피드를 열전도 속도를 초과하여 철 칩과 함께 절삭 열을 방출하고 절삭 열을 공작물에서 격리하여 공작물이 가열되지 않도록하는 것입니다. 올라가거나 덜 뜨거워집니다. 따라서 고속 가공에서는 작은 백 커팅 량을 선택하면서 고이송에 맞는 높은 절삭 속도를 선택합니다.
(6) 공구 끝 R의 보정에 주의하십시오.
13. 슬로팅 작업 시 진동 및 공구 파손이 자주 발생하는데, 이러한 근본 원인은 모두 절삭력 증가와 공구 강성 부족입니다. 공구 연장 길이가 짧고 후방 각도가 작을수록 블레이드 면적이 커지고 강성이 좋아지며 이는 절삭력이 커질수록 증가할 수 있습니다. 그러나 슬로팅 공구의 폭이 클수록 견딜 수 있는 절삭력은 커지지만 절삭력도 증가합니다. 반대로 슬로팅 공구가 작을수록 견딜 수 있는 힘은 작아지지만 절삭력도 작습니다.
14. 차량 홈 작동 중 진동이 발생하는 이유:
(1) 절삭 공구의 연장 길이가 너무 길어 강성이 저하됩니다.
(2) 이송 속도가 너무 느리면 유닛 절삭력이 증가하고 진동이 심해집니다. 공식은 다음과 같습니다. P=F/백 절삭량 * f P는 단위 절삭력 F는 절삭력입니다. 또한 회전 속도가 너무 빠르면 공구도 진동합니다.
(3) 공작 기계의 강성이 부족하여 절삭 공구는 절삭력을 견딜 수 있지만 공작 기계는 견딜 수 없습니다. 즉, 공작기계가 움직일 수 없습니다. 일반적으로 새 침대에는 이러한 문제가 없습니다. 이러한 문제가 있는 침대는 오래되었거나 종종 공작기계 킬러와 마주하게 됩니다.
15. 물품을 주행시 처음에는 치수가 모두 양호한 것으로 확인되었으나, 몇시간 작동 후 치수가 변하여 불안정한 것으로 확인되었습니다. 그 이유는 새로운 칼로 인해 처음에는 절단력이 그다지 높지 않았기 때문일 수 있습니다. 그러나 일정 시간 주행한 후 절삭 공구가 마모되고 절삭력이 증가하여 공작물이 척 위에서 이동하여 치수가 오래되고 불안정해졌습니다.
16. G71을 사용할 때 P와 Q의 값은 전체 프로그램의 시퀀스 번호를 초과할 수 없습니다. 그렇지 않으면 알람이 발생합니다. 최소한 FUANC에서는 G71-G73 명령어의 형식이 올바르지 않습니다.
FANUC 시스템에는 두 가지 서브루틴 형식이 있습니다.
(1) P000 0000의 처음 세 자리는 사이클 수를 나타내고 마지막 네 자리는 프로그램 번호를 나타냅니다.
(2) P0000L000의 처음 4자리는 프로그램 번호이고, L의 마지막 3자리는 사이클 횟수입니다.
18. 호의 시작점은 변경되지 않고 끝점은 Z 방향으로 mm만큼 오프셋되면 호의 하단 직경 위치는 a/2만큼 오프셋됩니다.
19. 깊은 구멍을 뚫을 때 드릴 비트는 칩 제거를 용이하게 하기 위해 절삭 홈을 갈아주지 않습니다.
공구 홀더를 사용하여 구멍을 뚫는 경우 드릴 비트를 회전시켜 뚫는 구멍의 직경을 변경할 수 있습니다.
21. 스테인레스 스틸 센터 홀을 드릴링하거나 스테인레스 스틸 홀을 드릴링할 때 드릴 비트 또는 센터 드릴은 작아야 합니다. 그렇지 않으면 이동할 수 없습니다. 코발트 드릴로 드릴링할 때는 드릴링 과정에서 드릴 비트가 어닐링되는 것을 방지하기 위해 홈을 갈지 마십시오.
22. 공정에 따라 절단은 일반적으로 배치당 하나의 재료, 배치당 두 개의 제품, 배치당 전체 바 재료의 세 가지 유형으로 나뉩니다.
23. 실을 끼울 때 타원이 나타나면 재료가 느슨하기 때문일 수 있습니다. 치아 절단기를 사용하여 몇 번 더 잘라냅니다.
매크로 프로그램을 입력할 수 있는 일부 시스템에서는 서브루틴 루프 대신 매크로 프로그램을 사용할 수 있으므로 프로그램 번호를 절약하고 많은 문제를 피할 수 있습니다.
25. 드릴 비트를 리밍에 사용하지만 구멍의 바운스가 큰 경우 평평한 바닥 드릴을 리밍에 사용할 수 있지만 강성을 높이기 위해 Fried Dough Twists 드릴은 짧아야 합니다.
26. 드릴 비트를 드릴링 머신의 구멍을 뚫는 데 직접 사용하는 경우 구멍 직경에 편차가 있을 수 있습니다. 그러나 드릴링 머신에서 구멍의 크기를 확대하면 일반적으로 작동하지 않습니다. 예를 들어, 10mm 드릴 비트를 사용하여 드릴링 머신의 구멍을 확장하는 경우 확장된 직경은 일반적으로 3-와이어 공차 정도입니다.
27. 자동차의 작은 구멍(통과구멍)에 들어갈 때에는 칩을 계속해서 굴린 후 꼬리 부분으로 배출시켜 보세요. 칩롤링의 핵심은 - 칼날의 위치를 적절하게 올려야 하며, 둘째, 칼날의 각도, 절삭량, 이송속도가 적절해야 한다. 칼이 너무 낮아서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 칩이 부서지기 쉽습니다. 나이프의 2차 편차 각도가 크면 칩이 파손되더라도 공구 홀더가 끼지 않습니다. 2차 편차 각도가 너무 작으면 칩이 파손된 후 칩이 공구 홀더에 들러붙어 위험을 초래하기 쉽습니다.
28. 구멍에 있는 공구 홀더의 단면적이 클수록 진동이 덜 발생합니다. 추가적으로, 진동을 어느 정도 흡수할 수 있는 튼튼한 고무밴드를 툴홀더에 부착할 수 있습니다.
29. 구리 구멍을 돌릴 때 칼날의 공구 끝 R이 적당히 커질 수 있습니다(RO.4-R0.8). 특히 테이퍼가 자동차 아래에 있는 경우 철 부분이 아무 것도 아니고 구리 부분이 너무 느려질 수 있습니다..
