당신은 얼마나 많은 일반적인 표면 처리 방법을 알고 있습니까?

표면처리란 기재와 기계적, 물리적, 화학적 성질이 다른 기재재료의 표면에 표면층을 인위적으로 형성하는 공정방법이다. 표면 처리의 목적은 내식성, 내마모성, 장식 또는 기타 제품의 특수 기능 요구 사항을 충족시키는 것입니다. 오늘은 일반적인 표면처리 방법 몇 가지를 공유하고 여러분이 얼마나 알고 계시는지 확인해보겠습니다~
1, 연마
연마란 밝고 평평한 표면을 얻기 위해 기계적, 화학적 또는 전기화학적 힘을 사용하여 가공물의 표면 거칠기를 줄이는 과정을 말합니다. 연마 도구와 연마 입자 또는 기타 연마 매체를 사용하여 공작물의 표면을 수정하는 프로세스입니다. 연마는 공작물의 치수 또는 기하학적 정확성을 향상시킬 수 없으며 오히려 매끄러운 표면이나 거울 광택을 얻는 것을 목표로 하며 때로는 광택(소멸)을 제거하는 데에도 사용됩니다. 일반적으로 연마 휠은 연마 도구로 사용됩니다. 연마 휠은 일반적으로 캔버스, 펠트 또는 가죽을 여러 겹 쌓고 양쪽에 금속 원형 플레이트를 고정하여 만듭니다. 휠의 테두리에는 미세 연마재와 그리스가 균일하게 혼합된 광택제가 코팅되어 있습니다. 연마하는 동안 고속 회전 연마 휠(주위 속도 20m/초 이상)이 공작물을 누르며 연마재가 공작물 표면에서 약간 굴러가며 절단되어 밝은 가공 표면. 표면 거칠기는 일반적으로 Ra0.63-0.01 마이크로미터에 도달할 수 있습니다. 기름기가 없는 무광택 광택제를 사용하는 경우 밝은 표면을 무광택 처리하여 외관을 개선할 수 있습니다. 다양한 연마 공정: 거친 연마(기본 연마 공정), 중간 연마(정밀 가공 공정), 정밀 연마(연마 공정)에 대해 적절한 연마 휠을 선택하면 최상의 연마 효과를 얻고 연마 효율성을 높일 수 있습니다.
2, 샌드블라스팅
고속 모래 흐름의 충격을 이용하여 기판 표면을 청소하고 거칠게 만드는 공정입니다. 압축공기를 동력으로 고속 제트빔을 형성하여 소재(동광석사, 석영사, 다이아몬드사, 철사, 하이난사)를 피처리물의 표면에 고속으로 분사하여 변화를 일으킵니다. 공작물의 외부 표면의 모양이나 모양. 공작물 표면에 대한 연마재의 충격 및 절단 효과로 인해 공작물 표면은 어느 정도 청결하고 다른 거칠기를 얻어 공작물 표면의 기계적 특성을 향상시킵니다. 따라서 공작물의 피로 저항이 향상되고 공작물 사이의 접착력이 향상됩니다. 코팅이 증가되어 코팅의 내구성이 연장되며, 코팅의 레벨링 및 장식에도 유리합니다.

III 와이어 드로잉
제품을 연마하여 가공물의 표면에 선을 형성하여 장식적인 효과를 주는 표면처리 방법입니다. 그린 후의 다양한 패턴에 따라 직선 드로잉, 불규칙 드로잉, 잔물결 드로잉, 나선형 드로잉으로 나눌 수 있습니다. 표면 신선 처리는 제품을 연마하여 공작물 표면에 선을 형성하여 장식적인 효과를 얻는 표면 처리 방법입니다. 금속 재료의 질감을 반영하는 능력으로 인해 표면 신선 처리는 사용자들 사이에서 인기가 높아지고 널리 적용되고 있습니다.

4, 양극산화
알루미늄 및 알루미늄 합금의 표면이 일반적으로 보호, 장식 및 기타 기능적 특성을 갖는 산화막 층으로 변환되는 전해 산화 공정입니다. 이러한 정의에서 출발하면, 알루미늄의 아노다이징에는 아노다이징 피막을 생성하는 과정만 포함됩니다. 금속이나 합금 성분을 양극으로 사용하여 전기분해를 통해 표면에 산화피막을 형성합니다. 금속산화막은 표면 착색, 내식성 향상, 내마모성 및 경도 향상, 금속 표면 보호 등 표면 상태와 특성을 변화시킵니다. 예를 들어, 알루미늄 아노다이징에는 알루미늄과 그 합금을 해당 전해질(예: 황산, 크롬산, 옥살산 등)에 양극으로 배치하고 특정 조건 및 외부 전류에서 전기분해를 수행하는 작업이 포함됩니다. 양극 처리된 알루미늄 또는 그 합금은 산화되어 표면에 5-30 미크론 두께의 얇은 산화알루미늄 층을 형성합니다. 단단한 양극 산화막은 25-150 미크론에 도달할 수 있습니다. 양극 처리된 알루미늄 또는 그 합금은 경도와 내마모성을 향상시켜 평방 밀리미터당 250-500 킬로그램에 이릅니다. 내열성이 좋고, 경질 양극산화피막의 녹는점이 2320K로 높고, 절연성이 우수하며, 내전압이 최대 2000V에 달해 내식성이 향상됩니다. Ω= 0.03 NaCl 염분무는 부식되지 않습니다. 수천 시간 동안. 얇은 산화막은 다양한 윤활제를 흡착할 수 있고 엔진 실린더 또는 기타 내마모성 부품 제조에 적합한 다수의 미세 기공을 포함합니다. 막 미세 기공은 강력한 흡착력을 가지며 다양하고 아름답고 생생한 색상으로 착색될 수 있습니다. 비철금속 또는 그 합금(예: 알루미늄, 마그네슘 및 그 합금)은 양극 산화 처리를 받을 수 있으며, 이는 기계 부품, 항공기 및 자동차 부품, 정밀 기기 및 무선 장비, 생활 필수품 및 건물 장식에 널리 사용됩니다. 일반적으로 양극은 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 만들어지고, 음극은 납판으로 만들어집니다. 알루미늄과 납판을 황산, 옥살산, 크롬산 등이 함유된 수용액에 함께 넣어 전기분해하면 알루미늄과 납판 표면에 산화막이 형성됩니다. 이들 산 중에서 가장 널리 퍼진 것은 황산을 이용한 양극 산화이다.
프로세스 흐름
단색 및 그라데이션 색상: 연마/샌드블라스팅/드로잉 → 탈지 → 아노다이징 → 중화 → 염색 → 밀봉 → 건조
듀얼 컬러: ① 폴리싱/샌드블라스팅/드로잉 → 탈지 → 차폐 → 아노다이징 1 → 아노다이징 2 → 밀봉 → 건조
② 연마/샌드블라스팅/드로잉 → 탈지 → 아노다이징 1 → 레이저 조각 → 아노다이징 2 → 밀봉 → 건조
기술적 인 특성
1. 근력 강화,
2. 흰색을 제외한 모든 색상을 구현합니다.
3. 유럽, 미국 등 국가의 니켈 프리 요구 사항을 충족하는 니켈 프리 씰링을 실현합니다.
5, 전기영동
이 과정은 양극 전기영동과 음극 전기영동으로 구분됩니다. 코팅 입자가 음전하를 띠고 공작물이 양극인 경우 코팅 입자는 전계력의 작용으로 공작물에 필름을 증착하는데, 이를 양극 전기 영동이라고 합니다. 반대로 코팅 입자가 양전하를 띠고 작업물이 음극인 경우 작업물에 코팅 입자가 증착되는 것을 음극 전기영동이라고 합니다.
양극 전기 영동의 일반적인 공정 흐름은 다음과 같습니다. 공작물 전처리 (탈지 → 온수 세척 → 녹 제거 → 냉수 세척 → 인산염 처리 → 온수 세척 → 부동태화) → 양극 전기 영동 → 공작물 후 처리 ( 깨끗한 물 세척 → 건조).
1. 기름을 제거합니다. 이 용액은 일반적으로 뜨거운 알칼리성 화학 탈지 용액이며 온도는 60도(증기 가열)이고 시간은 약 20분입니다.
2. 뜨거운 물 세척. 온도 60도(증기 가열), 시간 2분.
3. Rust removal. Using H2SO4 or HCl, such as hydrochloric acid rust removal solution, the total acidity of HCl should be ≥ 43 points; Free acidity>41점; 1.5% 세척제를 추가합니다. 실온에서 10-20분 동안 세탁하세요.
4. 찬물로 씻어주세요. 흐르는 찬 물로 1분간 씻어냅니다.
5. 인산염화. 중온인산염처리(60도에서 10분간 인산염처리)를 이용하면 인산염처리액을 시판되는 완제품으로 사용할 수 있다.
위 과정은 샌드블라스팅 → 물세척으로 대체 가능합니다.
6. 패시베이션. 인산염 처리 용액과 호환되는 약물(인산염 처리 용액을 판매하는 제조업체에서 제공)을 사용하고 실온에서 1-2분 동안 그대로 두십시오.
7. 양극 전기영동. 전해질 조성: H08-1 흑색 전기영동 도료, 고형분 질량 분율 9% -12%, 증류수 질량 분율 88% -91%. 전압: (70 ± 10)V; 시간: 2-2.5분; 페인트 온도: 15-35도 ; 페인트 용액 pH 값: 8-8.5. 가공물이 홈에 들어가거나 나올 때는 반드시 전원을 꺼주세요. 전기영동 과정에서 도막이 두꺼워짐에 따라 전류는 점차적으로 감소합니다.
8. 깨끗한 물로 씻어주세요. 흐르는 찬물에 세탁하세요.
9. 건조. (165 ± 5) 도의 오븐에서 40-60분 동안 굽습니다.

VI PVD
PVD는 물리적 기상 증착(Physical Vapor Deposition)의 약어로, 진공 조건에서 저전압 및 고전류 아크 방전 기술을 사용하는 것을 의미합니다. 가스 방전은 타겟 물질을 증발시키고 증발된 물질과 가스를 모두 이온화하는 데 사용됩니다. 전기장의 가속 효과는 증발된 물질과 그 반응 생성물을 작업물에 증착하는 데 사용됩니다. 물리기상증착 기술은 공정이 간단하고, 환경을 개선하며, 무공해, 재료 소모가 적고, 균일하고 치밀한 막을 형성하며, 기판과의 접착력이 강합니다. 이 기술은 항공우주, 전자, 광학, 기계, 건설, 경공업, 야금, 재료 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 내마모성, 내식성, 장식성, 전도성, 절연성, 광전도성, 압전성, 자성, 윤활성, 초전도성 등의 특성을 지닌 필름층을 제조할 수 있습니다.
7, 전기 도금
전기도금은 전기분해의 원리를 이용하여 특정 금속 표면에 다른 금속이나 합금을 얇은 층으로 도금하는 공정입니다. 전기분해를 이용하여 금속이나 기타 재료부품의 표면에 금속피막을 부착시켜 금속산화(녹 등)를 방지하고 내마모성, 전도성, 반사율, 내식성(황산동 등)을 향상시키는 공정이며, 미학을 강화합니다. 많은 동전의 바깥층도 전기도금됩니다.

8, 에칭
일반적으로 에칭이라 일컬어지는 광화학 에칭은 노광판 제작 및 현상 후 에칭할 부위의 보호막을 제거하는 것을 말하며, 에칭 중 화학용액과 접촉하여 용해부식 효과를 얻어 금속을 형성하는 것을 말한다. 오목한 볼록한 또는 중공의 형성 효과.
프로세스 흐름:
노출 방법: 그래픽에 따라 엔지니어링에서는 재료 준비, 재료 준비, 재료 청소, 건조, 필름 적용 또는 코팅, 건조, 노출, 현상, 건조, 에칭, 필름 제거 및 OK의 크기를 결정합니다.
스크린 인쇄 방법 : 절단 → 판재 청소 (스테인리스 및 기타 금속 재료) → 스크린 인쇄 → 에칭 → 박리 → OK

9, 스프레이 코팅
스프레이 코팅은 스프레이 건이나 디스크 분무기를 사용하여 압력이나 원심력을 이용하여 균일하고 미세한 물방울로 분산시켜 코팅 대상물의 표면에 도포하는 코팅 방법입니다. 이는 에어 스프레이, 에어리스 스프레이, 정전 스프레이 및 위에서 언급한 기본 스프레이 형태의 다양한 파생 방법(고유량 저압 분무 스프레이, 열 스프레이, 자동 스프레이, 다중 그룹 스프레이 등)으로 나눌 수 있습니다. 스프레이 작업 생산 효율성이 높으며 수동 작업 및 산업 자동화 생산에 적합합니다. 그것은 하드웨어, 플라스틱, 가구, 군사 산업, 선박 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 요즘 가장 일반적인 코팅 방법입니다. 분무 작업에는 백만에서 백 수준에 이르는 환경 요구 사항을 충족하는 먼지 없는 작업장이 필요합니다. 분무 장비에는 분무기, 분무 도장실, 도료 공급실, 경화로/건조로, 분무 공작물 이송 장비, 김서림 제거 및 폐수 처리 장비, 배기가스 처리 장비가 포함됩니다. 고유량 및 저압 분무 스프레이로 인해 분무 압력이 낮아지고 에어 제트 속도가 낮아집니다. 낮은 분무 코팅 작동 속도는 코팅이 코팅 대상 표면에서 튀어 나오는 상황을 개선합니다. 도장율이 일반 에어스프레이의 30~40%에서 65~85%로 높아졌습니다. 가벼운 가죽 마감 처리를 위해 스프레이 건이나 스프레이 기계를 사용하여 가죽 표면에 코팅제를 뿌립니다.

10, 레이저 조각
레이저 조각 또는 레이저 마킹이라고도 하며 광학 원리를 사용하는 표면 처리 공정입니다.
레이저를 초점에 맞춰 집속된 고강도 레이저빔을 이용하여 마킹의 효과는 표면 물질의 증발을 통해 심부 물질을 노출시키거나, 빛에너지를 통해 표면 물질에 화학적, 물리적 변화를 일으키거나, 태워버리는 효과를 냅니다. 빛 에너지를 통해 일부 물질을 "조각"하거나, 빛 에너지를 통해 일부 물질을 태워서 원하는 에칭 그래픽과 텍스트를 표시합니다.