드릴링 머신과 시추공에 대해 얼마나 알고 있나요?
구멍 가공에서 가장 일반적인 도구인 드릴 비트는 기계 제조, 특히 냉각 장치, 발전 장비의 튜브 플레이트 및 증기 발생기의 구멍 가공에 널리 사용됩니다. 그들의 적용은 특히 광범위하고 중요합니다.
1, 드릴링의 특성
드릴 비트에는 일반적으로 두 개의 주요 절삭 날이 있으며 가공 중에 드릴 비트는 회전하면서 절삭을 수행합니다. 드릴 비트의 정면 각도는 중심축에서 바깥쪽 가장자리로 갈수록 증가하고, 드릴 비트의 절삭 속도는 바깥쪽 원에 가까워질수록 증가합니다. 중심을 향한 절삭 속도는 감소하고, 드릴 비트의 회전 중심에서의 절삭 속도는 0입니다. 드릴 비트의 측면 모서리는 회전 중심축 근처에 위치하며 서브 경사각이 더 크고 칩 공간이 없습니다. 절삭 속도가 낮기 때문에 축방향 저항이 상당합니다. 가로날의 인선을 DIN1414의 A형 또는 C형으로 연삭하고, 중심축 부근의 인선을 포지티브 경사각으로 하면 절삭 저항을 감소시켜 절삭 성능을 대폭 향상시킬 수 있습니다.
공작물의 다양한 모양, 재료, 구조 및 기능에 따라 드릴은 고속 강철 드릴(Fried Dough Twists 드릴, 그룹 드릴, 플랫 드릴), 일체형 초경 드릴, 인덱서블 얕은 홀 드릴과 같은 다양한 유형으로 나눌 수 있습니다. , 심공 드릴, 네스팅 드릴, 교체 가능한 헤드 드릴 등이 있습니다.
2, 칩 브레이킹 및 칩 제거
드릴 비트의 절단은 좁은 구멍에서 수행되며 칩은 드릴 비트의 절단 홈을 통해 배출되어야 합니다. 따라서 칩의 모양은 드릴 비트의 절삭 성능에 큰 영향을 미칩니다. 일반적인 칩 모양에는 플레이크 칩, 관형 칩, 바늘 칩, 원추형 나선형 칩, 리본 칩, 팬 모양 칩, 분말 칩 등이 포함됩니다.
드릴링 가공의 핵심 - 칩 제어
칩 모양이 적합하지 않으면 다음과 같은 문제가 발생합니다.
① 미세한 칩이 절삭날 홈을 막아 드릴링 정밀도에 영향을 미치고 드릴 비트의 수명을 단축시키며 심지어 드릴 비트가 파손되는 원인이 됩니다(분말 칩, 부채꼴 칩 등).
② 긴 칩은 드릴 비트를 얽혀 작업을 방해하여 드릴 비트가 부러지거나 절삭유(나선형 칩, 스트립 칩 등)가 홀 안으로 유입되는 것을 방해합니다.
부적절한 칩 모양 문제를 해결하는 방법:
① 이송속도 증가, 단속이송, 측면 인서트 연삭, 칩브레이커 장착 등의 방법을 단독 또는 복합적으로 사용하여 칩브레이킹 및 제거효율을 향상시키고, 칩으로 인한 문제를 제거할 수 있습니다.
② 전문 칩 브레이킹 드릴을 사용하여 구멍을 뚫을 수 있습니다. 예를 들어, 드릴 비트의 홈에 설계된 칩 분쇄 블레이드를 추가하면 칩을 더 쉽게 분해하여 잔해물을 제거할 수 있습니다. 트렌치 내부에 막힘 현상이 발생하지 않고 잔해물이 트렌치를 따라 원활하게 배출됩니다. 따라서 새로운 칩 브레이킹 드릴은 기존 드릴 비트보다 훨씬 부드러운 절삭 효과를 달성했습니다.
동시에 짧고 조각난 철 파일링으로 인해 절삭유가 드릴 팁으로 더 쉽게 흐르게 되어 가공 공정 중 방열 효과와 절삭 성능이 더욱 향상됩니다. 그리고 새로 추가된 칩 절삭날이 드릴 비트의 홈 전체를 관통하기 때문에 여러 번의 연삭 후에도 모양과 기능을 유지할 수 있습니다. 위의 기능적 개선 외에도 이 디자인은 드릴 본체의 강성을 향상시키고 단일 연삭 전에 드릴링되는 시추공 수를 크게 증가시킨다는 점을 언급할 가치가 있습니다.
3, 드릴링 정확도
구멍의 정확도는 주로 구멍 크기, 위치 정확도, 동축도, 진원도, 표면 거칠기 및 구멍 버와 같은 요소로 구성됩니다.
드릴링 가공 중 가공된 구멍의 정확도에 영향을 미치는 요소:
① 공구 홀더, 절삭 속도, 이송 속도, 절삭유 등 드릴 비트의 클램핑 정확도 및 절삭 조건;
② 드릴 길이, 블레이드 모양, 드릴 코어 모양 등과 같은 드릴 크기 및 모양;
③ 구멍의 측면 형상, 구멍의 형상, 두께, 클램핑 상태 등 가공물의 형상.
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1. 구멍 확장
구멍 확장은 가공 중 드릴 비트의 흔들림으로 인해 발생합니다. 공구 홀더의 스윙은 구멍의 구멍과 위치 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 툴홀더가 심하게 마모된 경우 적시에 새 툴홀더를 교체해야 합니다. 작은 구멍을 뚫을 때는 스윙의 측정과 조정이 어려우므로 칼날과 손잡이 사이의 동축성이 좋은 거친 손잡이 작은 직경의 드릴 비트를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 가공을 위해 재연삭 드릴 비트를 사용할 때 구멍 정확도가 감소하는 이유는 종종 그 뒤에 있는 비대칭 모양 때문입니다. 칼날의 높이 차이를 제어하면 구멍의 칼날 확장을 효과적으로 억제할 수 있습니다.
2. 구멍의 진원도
드릴 비트의 진동으로 인해 천공된 구멍 모양은 쉽게 다각형이 되며 구멍 벽에 패턴과 같은 이중선이 나타납니다. 일반적인 다각형 구멍은 대부분 삼각형 또는 오각형입니다. 삼각형 구멍이 형성되는 이유는 드릴 비트가 드릴링 중에 두 개의 회전 중심을 가지며 600 간격의 주파수로 진동하기 때문입니다. 진동의 주요 원인은 절삭 저항의 불균형 때문입니다. 드릴 비트가 1회전하면 가공된 구멍의 진원도가 좋지 않아 2차 절단 시 저항의 불균형이 발생합니다. 이전 진동이 반복되지만 진동 단계에 일정한 편차가 있어 구멍 벽에 이중선 패턴이 나타납니다. 드릴링 깊이가 특정 수준에 도달하면 드릴 비트 가장자리와 구멍 벽 사이의 마찰이 증가하고 진동이 감쇠되고 나선형이 사라지고 진원도가 향상됩니다. 이러한 유형의 구멍 모양은 종단면에서 볼 때 깔때기 모양으로 나타납니다. 같은 이유로 절단 중에 오각형 및 칠각형 구멍이 나타날 수도 있습니다. 이러한 현상을 없애기 위해서는 척 진동, 절삭날 높이 차이, 백 및 블레이드 형상 비대칭 등의 제어 요인 외에도 드릴 비트 강성 증가, 회전당 이송 속도 증가, 백 각도 감소, 측면 엣지 연삭 등의 조치가 필요합니다. 복용되기도 합니다.
3. 경사면 및 곡면 드릴링
드릴 비트의 절단 표면 또는 드릴링 표면이 기울어지거나 구부러지거나 계단식인 경우 위치 정확도가 떨어집니다. 이때 드릴 비트의 방사형 단면 절삭으로 인해 공구 수명이 단축됩니다.
위치 정확도를 향상시키기 위해 다음과 같은 조치를 취할 수 있습니다.
1. 먼저 중앙 구멍을 뚫습니다.
2. 엔드밀을 사용하여 홀 시트를 밀링합니다.
3. 침투력과 강성이 좋은 드릴 비트를 선택하십시오.
4. 이송 속도를 줄이십시오.
4. 버 처리
드릴링 시 구멍의 입구와 출구에 버가 나타날 수 있으며, 특히 인성이 높은 재료나 얇은 판을 가공할 때 더욱 그렇습니다. 그 이유는 드릴 비트가 구멍을 뚫으려고 할 때 가공되는 재료가 소성 변형되기 때문입니다. 이때, 드릴 비트의 바깥쪽 가장자리 근처의 가장자리에 의해 절단되어야 할 삼각형 부분이 축 절단력의 작용으로 변형되어 바깥쪽으로 구부러지고, 외부 가장자리 모따기 및 가장자리 가장자리의 작용으로 더욱 컬됩니다. 드릴 비트의 표면에 컬이나 버가 형성됩니다.
4, 드릴링 가공 조건
드릴 비트 제품의 종합 카탈로그에는 가공 소재에 따라 정리된 "기본 절단 매개변수 참조표"가 포함되어 있습니다. 사용자는 제공된 절단 매개변수를 참조하여 드릴링 가공을 위한 절단 조건을 선택할 수 있습니다. 절삭조건의 선택이 적절한지는 가공정도, 가공효율, 드릴수명 등을 고려하여 시험절삭을 통해 판단해야 합니다.
1. 드릴 수명 및 가공 효율성
가공 중인 공작물의 기술적 요구 사항을 충족한다는 전제 하에 드릴 비트의 적절한 사용은 드릴 비트의 수명과 가공 효율성을 바탕으로 종합적으로 측정되어야 합니다. 드릴 비트의 수명 평가 지수는 절단 거리를 선택할 수 있습니다. 가공 효율에 대한 평가 지표를 이송 속도로 선택할 수 있습니다. 고속 강철 드릴 비트의 경우 드릴 비트의 수명은 회전 속도에 크게 영향을 받고 회전당 이송 속도의 영향을 덜 받습니다. 따라서 회전당 이송 속도를 높이면 가공 효율성을 향상시키는 동시에 드릴 비트의 수명을 연장할 수 있습니다. 단, 1회전당 이송량이 너무 크면 칩이 두꺼워져 칩 브레이킹이 어려워지므로 주의해야 합니다. 따라서 시험절삭을 통해 칩을 원활하게 분쇄할 수 있는 회전당 이송속도의 범위를 결정하는 것이 필요하다. 경질 합금 드릴 비트의 경우 절삭날의 음의 경사 방향에 상당한 모따기가 있으며 회전당 이송 속도의 선택 범위는 고속 강철 드릴 비트보다 작습니다. 가공 중에 회전당 이송 속도가 이 범위를 초과하면 드릴 비트의 수명이 단축됩니다. 고속 강철 드릴 비트에 비해 경합금 드릴 비트는 내열성이 더 높기 때문에 회전 속도가 드릴 비트 수명에 미치는 영향은 최소화됩니다. 따라서 회전 속도를 높이면 드릴 비트 수명을 보장하면서 경질 합금 드릴 비트의 가공 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
2. 절삭유의 합리적인 사용
드릴 비트의 절단은 좁은 구멍에서 수행되므로 절삭유의 종류와 주입 방법은 드릴 비트의 수명과 구멍의 가공 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 절삭유는 수용성과 비수용성의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 비수용성 절삭유는 윤활성, 젖음성, 접착성이 우수할 뿐만 아니라 방청성도 우수합니다. 수용성 절삭유는 냉각 특성이 좋고 연기가 없으며 인화성이 없습니다. 환경 보호를 고려하여 최근에는 수용성 절삭유가 널리 사용되고 있습니다. 그러나 수용성 절삭유의 희석 비율이 부적절하거나 절삭유의 품질이 저하되면 공구의 수명이 크게 단축되므로 사용 시 주의가 필요합니다. 수용성 절삭유든 비수용성 절삭유든 사용 중에 절삭유가 절삭점에 완전히 도달하도록 해야 합니다. 동시에 절삭유의 유량, 압력, 노즐 수, 냉각 방식(내부 또는 외부 냉각)을 엄격하게 제어해야 합니다.
5, 드릴 비트의 재연마
드릴 비트 재연삭 차별
재연삭 드릴 비트의 식별 기준은 다음과 같습니다.
1. 절삭날, 수평날, 모서리가 있는 날의 마모량;
2. 가공된 구멍의 치수 정확도와 표면 거칠기;
3. 칩의 색상 및 형상
4. 절삭 저항(스핀들 전류, 소음, 진동 등과 같은 간접적인 값)
5. 처리수량 등
실제 사용에서는 특정 상황에 따라 위의 지표를 바탕으로 정확하고 편리한 판별 기준을 결정해야 합니다. 마모를 차별 기준으로 사용할 때 가장 경제적이고 최적의 재연마 기간을 식별해야 합니다. 주요 연삭 부품이 머리 뒤쪽과 가로 모서리이므로 드릴 비트가 너무 많이 마모되면 날이 더 많이 마모되고 연삭량이 많아지면 재연마할 수 있는 횟수가 줄어듭니다(총 서비스 공구 수명=재연삭 후 공구 수명) × 재연마할 수 있는 횟수는 실제로 드릴 비트의 전체 사용 수명을 단축시킵니다. 가공된 구멍의 치수 정확도를 판별 기준으로 사용할 경우 컬럼 또는 한계 게이지를 사용하여 구멍의 절단 및 확장량, 비직직도 등을 확인해야 합니다. 제어 값이 초과되면 즉시 다시 연마해야 합니다. 절삭 저항을 판별 기준으로 사용할 경우 설정된 한계값(예: 스핀들 전류)을 초과한 후 즉시 자동 종료와 같은 방법을 사용할 수 있습니다. 처리수량한도관리를 활용하는 경우에는 위의 차별내용을 종합적으로 고려하여 차별기준을 설정하여야 한다.
드릴 비트의 연삭 방법
드릴 비트를 다시 연삭할 때는 특수 드릴 비트 연삭기 또는 범용 공구 연삭기를 사용하는 것이 가장 좋으며 이는 드릴 비트의 서비스 수명과 가공 정확도를 보장하는 데 매우 중요합니다. 원래 드릴링 모양이 양호한 경우 원래 드릴링 모양에 따라 다시 등급을 매길 수 있습니다. 원래 드릴 형상에 결함이 있는 경우 사용 목적에 따라 후속 형상을 적절하게 개선하고 측면 모서리를 연마할 수 있습니다.
연삭할 때 다음 사항에 주의해야 합니다.
1. 과열을 방지하고 드릴 비트의 경도를 낮추지 마십시오.
2. 드릴 비트, 특히 날 가장자리의 손상은 완전히 제거해야 합니다.
3. 드릴링 패턴은 대칭이어야 합니다.
4. 칼날을 연삭하는 동안 칼날 가장자리가 손상되지 않도록 주의하고 연삭 후에는 버를 제거하십시오.
5. 경질 합금 드릴 비트의 경우 연삭 모양이 드릴 비트의 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 공장에서 생산되는 드릴 형상은 과학적인 설계와 반복적인 테스트를 통해 얻은 최고의 드릴 형상입니다. 따라서 재연삭 시 일반적으로 원래의 블레이드 형상을 유지해야 합니다.
