다양한 금속 절삭 조건에서 절삭유를 선택하는 방법은 무엇입니까?
Jan 16, 2024
다양한 절단 방법과 관련하여 동일한 금속의 절단 특성이 다르며 가공 난이도의 변화도 다르고 중요합니다. 예를 들어, Q235 탄소강 데이터를 사용할 때 표면 거칠기의 품질 정책을 보장하기 위해 나사 가공 시 다른 표면을 절단하기가 어렵습니다. 미세 가공은 거친 가공이 어렵습니다. 어려운 가공에는 더 높은 절삭유가 필요합니다. 절삭유의 올바른 사용은 가공 품질을 보장하고 절삭 공구의 수명을 연장하며 가공 능력을 향상시킬 수 있습니다.
거친 가공
CNC 공작기계가 황삭 및 정밀 가공이 필요한 경우 또는 동일한 기계에서 공작물이 완성되지 않는 경우 황삭 및 정밀 가공의 특성에 따라 절삭유를 선택할 수 있습니다. 황삭 가공에서는 백절삭량과 이송량이 모두 크기 때문에 절삭 저항이 높아 절삭열이 많이 발생합니다. 그에 따라 공작물과 공구로 전달되는 열이 증가하여 공작물의 열 변형과 공구 마모가 증가합니다. 냉각을 주요 방식으로 하고 원활한 세척 및 방청 기능을 갖춘 수성 절삭유를 선택해야 하며, 고유량에서 연속 주입을 수행해야 합니다. 선삭 가공이 연속 가공이나 균일한 황삭 가공 여유에 기인하는 경우 절삭열을 고려해야 하며 절삭유의 냉각 효과가 주요 척도입니다.
불규칙한 형상, 불균일한 여유 및 단속 가공이 있는 밀링 또는 가공에서는 연속 균일 가공보다 절삭 속도가 느리고 공구 및 공작물에 절삭열이 미치는 영향은 충격 및 진동보다 적습니다. 절삭유의 매끄러움과 냉각 효과가 균형을 이루어야 합니다. 공작 기계 조건이 허용되면 내부 액체 공급 구멍이 있는 내부 구멍 선반, 보링 커터 및 슬로팅 커터를 구멍 가공 및 차단에 사용할 수 있으며 압력 액체 공급도 사용할 수 있습니다. 분무액 공급은 어려운 가공 데이터의 거친 가공에 사용될 수 있어 좋은 역할을 할 수 있습니다.
거친 가공 공작물에는 일반적으로 가공 공차가 있습니다. 또한 가공이 어려운 데이터나 비철금속 데이터를 처리하는 경우 표면 거칠기 정확도에 대한 정책 요구 사항이 높지 않습니다. 따라서 가공이 어려운 데이터나 비철금속 데이터를 가공할 때 황삭시 절삭유의 화학적 조성이 높지 않으며 수성 에멀젼을 사용할 수 있습니다.
주철 및 취성 비철금속을 황삭 가공할 때, 이러한 데이터의 공통적인 특징은 절삭유의 영향으로 칩이 부서지고 미세한 칩이 이동한다는 것입니다. 절삭유가 순환할 때 대부분은 절삭유 탱크를 흐르면서 쌓이게 되고, 일부는 절삭유와 함께 이동하여 냉각노즐을 막아 칩이 공작기계의 움직이는 부분(예: 공작기계)에 부착되게 됩니다. 가이드 레일 모션 쌍). 절삭유와 주철의 일부 성분 사이에 화학반응이 일어나 절삭유가 분해되어 기능이 저하됩니다. 절삭유는 이러한 문제를 일으킬 수 있으므로 절삭유는 일반적으로 사용되지 않습니다. 먼지와 절단 열의 영향을 줄이기 위해 조건이 허락한다면 진공 장비는 먼지, 작은 잔해 및 일부 열을 흡수하는 것을 고려할 수 있습니다. 절삭유를 사용한다고 가정하면 수성 절삭유를 사용하기 쉽고 절삭유의 붕괴와 농도 감소를 피하기 위해 절삭유의 여과 및 정화 작업을 잘해야합니다. 거친 가공에서는 절삭유 농도가 정밀 가공보다 낮습니다.
마무리 가공
다양한 절삭 속도에 따라 정밀 가공은 고속 정밀 가공과 저속 정밀 가공으로 나눌 수 있습니다. 고속 정밀 가공에서 유성 절삭유는 공작물의 외관 품질을 보장하고 공구의 수명을 연장할 수 있습니다. 그러나 그 안에 함유된 광유의 점도와 인화점이 낮아 오일흄, 오일미스트, 유증기가 자주 나타나 유독성 성분을 함께 구별해 생산환경에 영향을 미치고 작업자의 신체적, 정신적 건강을 위협하는 경우가 많다. 따라서 고속절삭을 마무리할 때에는 수성절삭유에 극압첨가제를 함유한 로션이나 마이크로로션을 사용하는 것이 좋으며, 그 농도는 황삭가공보다 농도가 높아야 합니다. 저속 정밀 가공의 경우 절삭 온도가 낮아 위와 같은 문제가 발생하기 쉽지 않습니다. 공작물의 가공 정확도를 보장하려면 유성 절삭유를 사용해야 합니다.
황삭 가공의 경우 정밀 가공 시 절삭 속도가 빠르고 칩 변형에 의해 발생하는 절삭열이 공구 표면 충돌로 인해 발생하는 절삭열보다 낮으며 절삭력이 작습니다. 고속절삭에서도 절삭열로 인한 공작물의 열변형은 황삭가공만큼 뚜렷하지 않으며, 공구에 절삭유를 사용하는 주된 이유는 공구 뒷면의 마모를 줄이기 위한 것입니다. 정밀 가공 중에는 공구의 상대 절삭 속도가 빠르고, 공작물에서 칩이 절단될 때 칩의 순간 온도가 매우 높습니다. 절삭유를 사용하더라도 투과성이나 압력 차이로 인해 절삭유가 절삭 영역에 완전히 침투하지 못하면 절삭 표면이 마모되기 쉽습니다. 공구를 계속 사용할 수 있더라도 가공물의 표면 거칠기와 품질이 요구 사항을 충족할 수 없으므로 여전히 공구를 교체해야 합니다. 따라서 정밀 가공에서는 공구의 수명을 연장하고 공작물의 가공 정확도와 표면 거칠기 품질 요구 사항을 보장하기 위해 명백히 매끄러움과 우수한 투과성을 갖춘 절삭유를 사용해야 합니다.
저속에서 흑색 데이터를 완성할 때 활성 극압 절삭유를 선택할 수 있습니다. 비철금속을 저속 정밀 가공할 때는 비활성 극압 절삭유를 선택해야 합니다. 비철금속의 고속 마무리를 위해 비활성 극압 첨가제 로션을 선택할 수 있습니다.
홀 가공
CNC 가공에서 홀 가공은 주로 선반의 드릴링, 리밍, 내부 홀 터닝, 보링 머신의 보링 홀을 의미합니다. 칩 제거 및 방열의 어려움, 공구(로드)의 강성 부족으로 인해 홀 가공의 절삭 속도는 외부 유도 가공에 비해 느리고 외부 유도 가공에 비해 난이도가 높습니다.
드릴링을 할 때 거친 가공으로 인해 일반 Fried Dough Twists 드릴이 드릴링에 사용됩니다. 드릴링 중에 칩을 제거하기 어렵고 절삭열이 발생하기가 쉽지 않습니다. 이는 종종 블레이드의 어닐링으로 이어져 드릴 비트의 수명과 가공 능력에 영향을 미칩니다. 성능이 좋은 절삭유를 선택하면 드릴 비트의 수명이 크게 연장되고 생산성이 향상됩니다. 일반적으로 극압 에멀젼 또는 극압 복합 절삭유가 선택됩니다. 극압으로 구성된 절삭유는 표면 장력이 낮고 투과성이 좋으며 적시에 드릴 비트를 냉각시킬 수 있습니다. 절삭 공구의 수명을 연장하고 가공 능력을 향상시키는 데 매우 유용합니다. 스테인리스강, 내열합금 등 절삭이 어려운 데이터에는 점도가 낮은 극압 절삭유를 선택할 수 있습니다.
드릴링 시 일반 드릴링이든 깊은 드릴링이든 방열 조건이 매우 열악하여 많은 양의 절삭열이 발생합니다. 칩 제거 방향은 드릴 비트의 이송 방향과 반대입니다. 드릴 비트를 부드럽고 시원하게 만들고 칩 제거를 돕기 위해 절삭유가 드릴 비트의 가장자리에 들어가야 합니다. 절삭유는 우선 투과성이 좋아야 하며, 공급방식, 유량, 압력 등도 요구사항을 충족해야 합니다.
플로팅 드릴 비트의 수명 정책 측면에서 유성 절삭유는 수성 절삭유보다 우수하고 수성 절삭유의 극압 마이크로 로션은 유성 절삭유의 저점도 활성 황화물 오일이 더 좋습니다. 절삭유는 모든 절삭유에서 더 좋습니다.
리밍은 정밀 가공의 저속 칩에 속하기 때문에 리밍 시 두 가지 품질 정책, 즉 리밍의 표준 정확도와 표면 거칠기의 정확도, 그리고 리머 피팅 정확도의 수명 정책이 강조되어야 합니다.
기공 크기 제어 정책에서 유성 절삭유는 기공 크기를 확장하고 광유는 기공 크기를 확장하며 극압 절삭유는 더 작고 활성 황화 염소화유는 더 작습니다. 수성 절삭액은 기공 크기를 줄이고, 유황이 함유된 극압 마이크로 로션과 마이크로 로션은 기공 크기를 더 감소시키며, 로션이 중간에 있어 절삭액을 더 작게 만듭니다. 이러한 점에서 홀 확장의 기준을 조절하기 위해 새로운 리머를 사용할 때 수성 절삭유를 사용하므로 홀 확장이 어렵습니다. 리머가 어느 정도 마모되면 유성 절삭유를 사용하여 조리개를 약간 확대할 수 있습니다.
확대된 구멍의 표면 거칠기를 줄이기 위한 정책 측면에서는 수성 절삭유가 유성 절삭유보다 우수합니다. 유성 절삭유에서는 활성 황화 염소화 오일이 더 나은 효과를 가지며 염소화 극압 오일, 혼합 광유 및 순수 광유가 그 뒤를 따릅니다. 수성절삭액에서는 로션, 마이크로로션, 유황을 함유한 극압 마이크로로션이 동일한 효과를 가지나 절삭액의 조성이 더 나쁩니다.
리머의 수명 제어 측면에서 유성 절삭유의 비활성 극압 절삭유와 마찰 방지 절삭유는 더 나은 기능을 가지고 있습니다. 수성 절삭유에서는 절삭유의 조성이 더 나쁩니다.
플로팅 보링 커터를 제외하고 내부 구멍과 보링 구멍을 선삭하는 것은 단일 모서리 절단이며 방열 조건은 외부 원형보다 나쁩니다. 절삭유의 사용은 드릴링, 리밍과 동일하므로 유량과 압력을 적절하게 높여야 합니다.
스레드 처리
스레드 가공은 성형 가공에 속합니다. 태핑시 절삭날이 절삭 데이터로 둘러싸여 있고, 절삭 토크가 높고, 칩 제거가 어렵고, 칩에 의해 열이 적시에 빠져나가지 못하고, 칩이 달라붙어 있는 다날 저속 절삭에 속합니다. 짧게 진동하고 공구 마모가 간단합니다. 특히 나사를 태핑할 때 절삭 조건이 더욱 엄격해집니다. 칩 제거 공간이 좁고 칩이 부서져 흘러나오기 쉽지 않습니다. 태핑 및 칩 제거 중에 절삭력과 충돌하는 힘이 발생하여 탭이 쉽게 파손될 수 있습니다. 공구의 충돌 저항을 줄이고 수명을 연장하려면 충돌 계수가 낮고 투과성이 좋은 절삭유가 필요합니다.
거친 가공
CNC 공작기계가 황삭 및 정밀 가공이 필요한 경우 또는 동일한 기계에서 공작물이 완성되지 않는 경우 황삭 및 정밀 가공의 특성에 따라 절삭유를 선택할 수 있습니다. 황삭 가공에서는 백절삭량과 이송량이 모두 크기 때문에 절삭 저항이 높아 절삭열이 많이 발생합니다. 그에 따라 공작물과 공구로 전달되는 열이 증가하여 공작물의 열 변형과 공구 마모가 증가합니다. 냉각을 주요 방식으로 하고 원활한 세척 및 방청 기능을 갖춘 수성 절삭유를 선택해야 하며, 고유량에서 연속 주입을 수행해야 합니다. 선삭 가공이 연속 가공이나 균일한 황삭 가공 여유에 기인하는 경우 절삭열을 고려해야 하며 절삭유의 냉각 효과가 주요 척도입니다.
불규칙한 형상, 불균일한 여유 및 단속 가공이 있는 밀링 또는 가공에서는 연속 균일 가공보다 절삭 속도가 느리고 공구 및 공작물에 절삭열이 미치는 영향은 충격 및 진동보다 적습니다. 절삭유의 매끄러움과 냉각 효과가 균형을 이루어야 합니다. 공작 기계 조건이 허용되면 내부 액체 공급 구멍이 있는 내부 구멍 선반, 보링 커터 및 슬로팅 커터를 구멍 가공 및 차단에 사용할 수 있으며 압력 액체 공급도 사용할 수 있습니다. 분무액 공급은 어려운 가공 데이터의 거친 가공에 사용될 수 있어 좋은 역할을 할 수 있습니다.
거친 가공 공작물에는 일반적으로 가공 공차가 있습니다. 또한 가공이 어려운 데이터나 비철금속 데이터를 처리하는 경우 표면 거칠기 정확도에 대한 정책 요구 사항이 높지 않습니다. 따라서 가공이 어려운 데이터나 비철금속 데이터를 가공할 때 황삭시 절삭유의 화학적 조성이 높지 않으며 수성 에멀젼을 사용할 수 있습니다.
주철 및 취성 비철금속을 황삭 가공할 때, 이러한 데이터의 공통적인 특징은 절삭유의 영향으로 칩이 부서지고 미세한 칩이 이동한다는 것입니다. 절삭유가 순환할 때 대부분은 절삭유 탱크를 흐르면서 쌓이게 되고, 일부는 절삭유와 함께 이동하여 냉각노즐을 막아 칩이 공작기계의 움직이는 부분(예: 공작기계)에 부착되게 됩니다. 가이드 레일 모션 쌍). 절삭유와 주철의 일부 성분 사이에 화학반응이 일어나 절삭유가 분해되어 기능이 저하됩니다. 절삭유는 이러한 문제를 일으킬 수 있으므로 절삭유는 일반적으로 사용되지 않습니다. 먼지와 절단 열의 영향을 줄이기 위해 조건이 허락한다면 진공 장비는 먼지, 작은 잔해 및 일부 열을 흡수하는 것을 고려할 수 있습니다. 절삭유를 사용한다고 가정하면 수성 절삭유를 사용하기 쉽고 절삭유의 붕괴와 농도 감소를 피하기 위해 절삭유의 여과 및 정화 작업을 잘해야합니다. 거친 가공에서는 절삭유 농도가 정밀 가공보다 낮습니다.
마무리 가공
다양한 절삭 속도에 따라 정밀 가공은 고속 정밀 가공과 저속 정밀 가공으로 나눌 수 있습니다. 고속 정밀 가공에서 유성 절삭유는 공작물의 외관 품질을 보장하고 공구의 수명을 연장할 수 있습니다. 그러나 그 안에 함유된 광유의 점도와 인화점이 낮아 오일흄, 오일미스트, 유증기가 자주 나타나 유독성 성분을 함께 구별해 생산환경에 영향을 미치고 작업자의 신체적, 정신적 건강을 위협하는 경우가 많다. 따라서 고속절삭을 마무리할 때에는 수성절삭유에 극압첨가제를 함유한 로션이나 마이크로로션을 사용하는 것이 좋으며, 그 농도는 황삭가공보다 농도가 높아야 합니다. 저속 정밀 가공의 경우 절삭 온도가 낮아 위와 같은 문제가 발생하기 쉽지 않습니다. 공작물의 가공 정확도를 보장하려면 유성 절삭유를 사용해야 합니다.
황삭 가공의 경우 정밀 가공 시 절삭 속도가 빠르고 칩 변형에 의해 발생하는 절삭열이 공구 표면 충돌로 인해 발생하는 절삭열보다 낮으며 절삭력이 작습니다. 고속절삭에서도 절삭열로 인한 공작물의 열변형은 황삭가공만큼 뚜렷하지 않으며, 공구에 절삭유를 사용하는 주된 이유는 공구 뒷면의 마모를 줄이기 위한 것입니다. 정밀 가공 중에는 공구의 상대 절삭 속도가 빠르고, 공작물에서 칩이 절단될 때 칩의 순간 온도가 매우 높습니다. 절삭유를 사용하더라도 투과성이나 압력 차이로 인해 절삭유가 절삭 영역에 완전히 침투하지 못하면 절삭 표면이 마모되기 쉽습니다. 공구를 계속 사용할 수 있더라도 가공물의 표면 거칠기와 품질이 요구 사항을 충족할 수 없으므로 여전히 공구를 교체해야 합니다. 따라서 정밀 가공에서는 공구의 수명을 연장하고 공작물의 가공 정확도와 표면 거칠기 품질 요구 사항을 보장하기 위해 명백히 매끄러움과 우수한 투과성을 갖춘 절삭유를 사용해야 합니다.
저속에서 흑색 데이터를 완성할 때 활성 극압 절삭유를 선택할 수 있습니다. 비철금속을 저속 정밀 가공할 때는 비활성 극압 절삭유를 선택해야 합니다. 비철금속의 고속 마무리를 위해 비활성 극압 첨가제 로션을 선택할 수 있습니다.
홀 가공
CNC 가공에서 홀 가공은 주로 선반의 드릴링, 리밍, 내부 홀 터닝, 보링 머신의 보링 홀을 의미합니다. 칩 제거 및 방열의 어려움, 공구(로드)의 강성 부족으로 인해 홀 가공의 절삭 속도는 외부 유도 가공에 비해 느리고 외부 유도 가공에 비해 난이도가 높습니다.
드릴링을 할 때 거친 가공으로 인해 일반 Fried Dough Twists 드릴이 드릴링에 사용됩니다. 드릴링 중에 칩을 제거하기 어렵고 절삭열이 발생하기가 쉽지 않습니다. 이는 종종 블레이드의 어닐링으로 이어져 드릴 비트의 수명과 가공 능력에 영향을 미칩니다. 성능이 좋은 절삭유를 선택하면 드릴 비트의 수명이 크게 연장되고 생산성이 향상됩니다. 일반적으로 극압 에멀젼 또는 극압 복합 절삭유가 선택됩니다. 극압으로 구성된 절삭유는 표면 장력이 낮고 투과성이 좋으며 적시에 드릴 비트를 냉각시킬 수 있습니다. 절삭 공구의 수명을 연장하고 가공 능력을 향상시키는 데 매우 유용합니다. 스테인리스강, 내열합금 등 절삭이 어려운 데이터에는 점도가 낮은 극압 절삭유를 선택할 수 있습니다.
드릴링 시 일반 드릴링이든 깊은 드릴링이든 방열 조건이 매우 열악하여 많은 양의 절삭열이 발생합니다. 칩 제거 방향은 드릴 비트의 이송 방향과 반대입니다. 드릴 비트를 부드럽고 시원하게 만들고 칩 제거를 돕기 위해 절삭유가 드릴 비트의 가장자리에 들어가야 합니다. 절삭유는 우선 투과성이 좋아야 하며, 공급방식, 유량, 압력 등도 요구사항을 충족해야 합니다.
플로팅 드릴 비트의 수명 정책 측면에서 유성 절삭유는 수성 절삭유보다 우수하고 수성 절삭유의 극압 마이크로 로션은 유성 절삭유의 저점도 활성 황화물 오일이 더 좋습니다. 절삭유는 모든 절삭유에서 더 좋습니다.
리밍은 정밀 가공의 저속 칩에 속하기 때문에 리밍 시 두 가지 품질 정책, 즉 리밍의 표준 정확도와 표면 거칠기의 정확도, 그리고 리머 피팅 정확도의 수명 정책이 강조되어야 합니다.
기공 크기 제어 정책에서 유성 절삭유는 기공 크기를 확장하고 광유는 기공 크기를 확장하며 극압 절삭유는 더 작고 활성 황화 염소화유는 더 작습니다. 수성 절삭액은 기공 크기를 줄이고, 유황이 함유된 극압 마이크로 로션과 마이크로 로션은 기공 크기를 더 감소시키며, 로션이 중간에 있어 절삭액을 더 작게 만듭니다. 이러한 점에서 홀 확장의 기준을 조절하기 위해 새로운 리머를 사용할 때 수성 절삭유를 사용하므로 홀 확장이 어렵습니다. 리머가 어느 정도 마모되면 유성 절삭유를 사용하여 조리개를 약간 확대할 수 있습니다.
확대된 구멍의 표면 거칠기를 줄이기 위한 정책 측면에서는 수성 절삭유가 유성 절삭유보다 우수합니다. 유성 절삭유에서는 활성 황화 염소화 오일이 더 나은 효과를 가지며 염소화 극압 오일, 혼합 광유 및 순수 광유가 그 뒤를 따릅니다. 수성절삭액에서는 로션, 마이크로로션, 유황을 함유한 극압 마이크로로션이 동일한 효과를 가지나 절삭액의 조성이 더 나쁩니다.
리머의 수명 제어 측면에서 유성 절삭유의 비활성 극압 절삭유와 마찰 방지 절삭유는 더 나은 기능을 가지고 있습니다. 수성 절삭유에서는 절삭유의 조성이 더 나쁩니다.
플로팅 보링 커터를 제외하고 내부 구멍과 보링 구멍을 선삭하는 것은 단일 모서리 절단이며 방열 조건은 외부 원형보다 나쁩니다. 절삭유의 사용은 드릴링, 리밍과 동일하므로 유량과 압력을 적절하게 높여야 합니다.
스레드 처리
스레드 가공은 성형 가공에 속합니다. 태핑시 절삭날이 절삭 데이터로 둘러싸여 있고, 절삭 토크가 높고, 칩 제거가 어렵고, 칩에 의해 열이 적시에 빠져나가지 못하고, 칩이 달라붙어 있는 다날 저속 절삭에 속합니다. 짧게 진동하고 공구 마모가 간단합니다. 특히 나사를 태핑할 때 절삭 조건이 더욱 엄격해집니다. 칩 제거 공간이 좁고 칩이 부서져 흘러나오기 쉽지 않습니다. 태핑 및 칩 제거 중에 절삭력과 충돌하는 힘이 발생하여 탭이 쉽게 파손될 수 있습니다. 공구의 충돌 저항을 줄이고 수명을 연장하려면 충돌 계수가 낮고 투과성이 좋은 절삭유가 필요합니다.
흑색 금속 재료를 절단할 때는 일반적으로 황과 염소 첨가물이 많고 점도가 낮으며 투과성이 좋은 유성 절삭유를 사용해야 합니다.
저속 나사 선삭에 고속강을 사용하는 경우 절삭유는 태핑 및 케이싱 나사와 동일합니다. 경질 합금 절삭 공구를 사용하여 나사를 선삭하는 것은 빠른 절삭 속도, 높은 충격력, 높은 절삭 온도, 작은 절삭날 면적, 절삭력 수용 범위가 크고 나사 윤곽 정확도에 대한 높은 요구 사항이 있으며 칩과 스케일이 축적되는 경향이 적다는 장점이 있습니다. , 이는 실의 외관 품질에 영향을 미칩니다. 절삭 공구의 수명 정책은 높기 때문에 절삭유에 냉각, 평탄화, 침투 기능이 필요합니다. 극압 첨가제가 포함된 수성 절삭유를 선택하는 것이 좋습니다.
다양한 절삭 공구 선택
많은 경우 불균일한 가열로 인한 손상을 방지하기 위해 경질 합금 공구로 절단할 때 건식 절단을 선택하는 것이 일반적입니다. 그러나 CNC 공작기계에서는 동력, 종합적인 비용, 가공 품질 등의 요소를 고려하면 절삭유를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 가공을 위해 경질 합금 절삭 공구를 사용할 때 절삭 속도가 상대적으로 높을 때 일반적으로 수성 절삭유가 사용되므로 높은 유속의 연속 사용이 필요합니다. 노즐이 항상 절단 방향과 정렬되어 있는지 확인하기 위해 조사에 주의하십시오. 절삭을 위해 고속강 절삭 공구를 사용할 때 절삭 속도가 낮을 때는 일반적으로 부드러움을 지닌 유성 절삭유가 사용됩니다.
세라믹 절삭 공구, 금속 세라믹 절삭 공구, 다이아몬드 및 입방정 질화 붕소 절삭 공구는 주로 고속 절삭, 건식 절삭, 하드 절삭 및 기타 가공 방법에 적합하며 절삭유를 사용하지 않습니다. 때로는 과도한 절삭 온도를 피하기 위해 이러한 공구를 사용할 때 대부분의 경우 절삭유를 사용해야 합니다. 절삭 속도가 빠르기 때문에 수성 절삭유를 사용하는 것이 좋습니다.
저속 나사 선삭에 고속강을 사용하는 경우 절삭유는 태핑 및 케이싱 나사와 동일합니다. 경질 합금 절삭 공구를 사용하여 나사를 선삭하는 것은 빠른 절삭 속도, 높은 충격력, 높은 절삭 온도, 작은 절삭날 면적, 절삭력 수용 범위가 크고 나사 윤곽 정확도에 대한 높은 요구 사항이 있으며 칩과 스케일이 축적되는 경향이 적다는 장점이 있습니다. , 이는 실의 외관 품질에 영향을 미칩니다. 절삭 공구의 수명 정책은 높기 때문에 절삭유에 냉각, 평탄화, 침투 기능이 필요합니다. 극압 첨가제가 포함된 수성 절삭유를 선택하는 것이 좋습니다.
다양한 절삭 공구 선택
많은 경우 불균일한 가열로 인한 손상을 방지하기 위해 경질 합금 공구로 절단할 때 건식 절단을 선택하는 것이 일반적입니다. 그러나 CNC 공작기계에서는 동력, 종합적인 비용, 가공 품질 등의 요소를 고려하면 절삭유를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 가공을 위해 경질 합금 절삭 공구를 사용할 때 절삭 속도가 상대적으로 높을 때 일반적으로 수성 절삭유가 사용되므로 높은 유속의 연속 사용이 필요합니다. 노즐이 항상 절단 방향과 정렬되어 있는지 확인하기 위해 조사에 주의하십시오. 절삭을 위해 고속강 절삭 공구를 사용할 때 절삭 속도가 낮을 때는 일반적으로 부드러움을 지닌 유성 절삭유가 사용됩니다.
세라믹 절삭 공구, 금속 세라믹 절삭 공구, 다이아몬드 및 입방정 질화 붕소 절삭 공구는 주로 고속 절삭, 건식 절삭, 하드 절삭 및 기타 가공 방법에 적합하며 절삭유를 사용하지 않습니다. 때로는 과도한 절삭 온도를 피하기 위해 이러한 공구를 사용할 때 대부분의 경우 절삭유를 사용해야 합니다. 절삭 속도가 빠르기 때문에 수성 절삭유를 사용하는 것이 좋습니다.
