CNC 공작기계 산업 종사자가 꼭 알아야 할 CNC 가공 지식
현재 우리나라의 경제적인 CNC 선반과 관련하여 일반적인 3상 비동기 모터는 일반적으로 주파수 변환기를 통해 무단 변속을 달성하는 데 사용됩니다. 기계적 감소가 없으면 저속에서 스핀들의 출력 토크가 부족한 경우가 많습니다. 절단 하중이 너무 크면 막히기 쉽습니다. 그러나 일부 공작 기계에는 이 문제를 효과적으로 처리하는 기어가 있습니다.
다음 CNC 가공 지식은 당신이 알아야 할 것입니다!
1. 절삭 온도에 미치는 영향: 절삭 속도, 이송 속도, 백 절삭량;
절삭력에 미치는 영향: 역이송, 이송 속도, 절삭 속도;
공구 내구성에 미치는 영향: 절삭 속도, 이송 속도, 백 절삭량.
백컷팅량이 2배가 되면 절삭력도 2배가 됩니다.
이송률이 두 배로 증가하면 절삭력은 약 70% 증가합니다.
절단 속도가 두 배로 증가함에 따라 절단력은 점차 감소합니다.
즉, G99를 사용하면 절삭 속도는 증가하지만 절삭력은 크게 변하지 않습니다.
3. 토출되는 철분의 상태에 따라 절단력 및 절단온도가 정상범위 이내인지 판단할 수 있다.
측정된 실제 값 X가 도면의 직경 Y와 비교하여 0.8보다 큰 경우 자동차의 오목한 호가 52도의 2차 편향각으로 선삭 공구에 의해 생성된 R과 마찰될 수 있습니다( 이는 시작 위치에서 주 편차 각도가 35도와 93도인 일반적으로 사용되는 선삭 공구입니다.
5. 철가루의 색깔로 표현되는 온도:
백색 200도 미만
노란색 220-240도
진한 파란색 290도
파란색 320-350도
보라색 검정색은 섭씨 500도 이상입니다.
800도 이상의 빨간색
6. FUNACOIMtc는 일반적으로 G 명령을 따릅니다.
G69: 별로 명확하지 않음
G21: 미터법 스케일 입력
G25: 스핀들 속도 변동 감지 연결 해제
G80: 고정 루프 취소
G54: 좌표계 암묵적 동의
G18: ZX 평면 선택
G96(G97): 일정한 선형 속도 제어
G99: 회전당 이송
G40: 칼끝 보상 취소(G41G42)
G22: 여행 감지 저장 켜짐
G67: 매크로 프로그램 모달 호출 취소
G64: 별로 명확하지 않음
G13.1: 극좌표 보간 방법의 폐지
7. 외부 스레드는 일반적으로 1.3P이고 내부 스레드는 1.08P입니다.
8. 스레드 속도 S1200/피치 * 안전계수(일반적으로 0.8).
9. 수동 공구 팁 R 보상 공식: 아래에서 위로 모따기: Z=R * (1-tan (a/2)) X=R (1-tan (a/2)) * tan (a)) 빼기를 추가로 변경하여 위에서 아래로 모따기합니다.
10. 이송이 0.05 증가할 때마다 회전 속도는 50-80rpm씩 감소합니다. 회전속도가 감소하면 공구 마모도 감소하고, 절삭력 증가도 상대적으로 느리기 때문이다. 그런 다음 이송 증가로 인한 충격을 보상하여 절삭력과 온도를 증가시킵니다.
11. 공구에 대한 절삭 속도와 절삭력의 영향은 매우 중요하며 과도한 절삭력은 공구 붕괴의 주요 원인입니다. 절삭 속도와 절삭력의 관계: 절삭 속도가 빨라지면 이송은 변하지 않고 절삭력은 천천히 감소합니다. 절삭 속도가 빠를수록 공구 마모가 빨라져 절삭력이 커지고 온도가 높아집니다. 블레이드가 수용할 수 없을 정도로 절삭력과 내부 응력이 너무 높으면 공구가 붕괴됩니다(물론 온도 변화로 인한 응력 및 경도 감소 등의 이유도 있습니다).
CNC 가공 중에는 다음 사항에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
(1) 현재 우리나라의 경제적인 CNC 선반과 관련하여 일반적인 3상 비동기 모터는 일반적으로 주파수 변환기를 통해 무단 변속을 달성하는 데 사용됩니다. 기계적 감소가 없으면 저속에서 스핀들의 출력 토크가 부족한 경우가 많습니다. 절단 하중이 너무 크면 막히기 쉽습니다. 그러나 일부 공작 기계에는 이 문제를 효과적으로 처리하는 기어가 있습니다.
(2) 공구가 부품의 가공 작업이나 작업 교대를 최대한 완료할 수 있는지 확인하고, 대형 정밀 가공 중에 공구가 중간에 교체되지 않도록 중앙에 특별한 주의를 기울여 공구가 제대로 작동할 수 있도록 하십시오. 한 번에 완료;
(3) CNC 선반을 사용하여 나사를 돌릴 때 고품질의 효율적인 생산을 달성하려면 가능한 한 더 높은 속도를 선택하는 것이 좋습니다.
(4) 가능한 한 G96을 사용하십시오.
(5) 고속 가공의 기본 개념은 피드를 열전도 속도를 초과하게 한 다음 철제 파일과 함께 절삭 열을 방출하여 공작물에서 절삭 열을 차단하여 공작물이 가열되지 않도록하는 것입니다. 또는 덜 가열됩니다. 따라서 고속 가공에서는 높은 이송에 맞춰 높은 절삭 속도를 선택하고 더 작은 백 커팅 량을 선택합니다.
(6) 공구 끝 R의 보정에 주의하십시오.
13. 홈을 돌릴 때 진동 및 공구 파손이 자주 발생하며 모든 근본적인 이유는 절삭력이 증가하고 공구 강성이 좋지 않기 때문입니다. 공구 연장 길이가 짧고 후방 각도가 작을수록 블레이드 면적이 커지고 강성이 좋아져 더 큰 절삭력에 적응할 수 있습니다. 그러나 홈 공구의 폭이 클수록 더 많은 절삭력을 수용할 수 있지만 절삭력도 증가합니다. 반대로 홈 공구가 작으면 힘을 덜 받을 수 있지만 절삭력도 작습니다.
14. 자동차 슬롯 중 진동이 발생하는 이유.
(1) 절삭 공구의 연장 길이가 너무 길어 강성이 저하됩니다.
(2) 이송 속도가 너무 느리면 유닛 절삭력이 증가하고 진동이 크게 발생합니다. 공식은 다음과 같습니다. P=F/백 절삭량 * fP는 단위 절삭력 F는 절삭력입니다. 다른 속도도 너무 빠르면 공구 진동이 발생합니다.
(3) 공작 기계의 강성이 좋지 않습니다. 즉, 절삭 공구는 절삭력을 견딜 수 있지만 공작 기계는 이를 수용할 수 없습니다. 즉, 공작기계가 움직일 수 없습니다. 일반적으로 새 침대에는 이러한 문제가 없습니다. 이러한 문제가 있는 침대는 오래되었거나 공작기계 킬러를 자주 접하는 침대입니다.
15. 화물 운전시 초기에는 스케일이 양호하였지만, 몇시간 작동 후 스케일이 변하여 불안정한 것으로 확인되었습니다. 그 이유는 칼이 모두 새것이기 때문에 처음에는 절단력이 그다지 크지 않았기 때문일 것입니다. 그러나 일정 시간 운전한 후 절삭 공구가 마모되고 절삭력이 증가하여 공작물이 척 위에서 이동하여 스케일이 오래되고 불안정해졌습니다.
16. G71을 사용할 때 P와 Q의 값은 전체 프로그램의 시퀀스 번호를 초과할 수 없습니다. 그렇지 않으면 알람이 나타납니다. 적어도 FUANC에서는 G71-G73 명령 패턴이 올바르지 않습니다.
FANUC 시스템에는 두 가지 패턴의 서브루틴이 있습니다.
(1) P0000000의 처음 세 자리는 사이클 수를 나타내고 마지막 네 자리는 프로그램 번호를 나타냅니다.
(2) P0000L000의 처음 4자리는 프로그램 번호이고, L의 마지막 3자리는 사이클 횟수입니다.
18. 호의 시작점은 변경되지 않고 끝 Z 방향은 mm 단위로 오프셋되면 호의 하단 직경 방향은 a/2만큼 오프셋됩니다.
19. 깊은 구멍을 뚫을 때 드릴 비트는 칩 제거를 용이하게 하기 위해 절삭 홈을 갈아주지 않습니다.
공구 홀더를 사용하여 구멍을 뚫는 경우 드릴 비트를 회전시켜 구멍 직경을 수정할 수 있습니다.
21. 스테인레스 스틸 중앙 구멍을 뚫을 때 드릴 비트나 중앙 구멍을 더 작게 만들어야 합니다. 그렇지 않으면 이동할 수 없습니다. 코발트 드릴로 드릴링할 때는 드릴링 과정에서 드릴 비트가 어닐링되는 것을 방지하기 위해 홈을 갈지 마십시오.
공정에 따라 절단은 일반적으로 배치당 하나의 재료, 배치당 두 개의 제품, 배치당 전체 바 재료의 세 가지 유형으로 나뉩니다.
23. 실을 끼울 때 실이 타원형으로 나타나면 재료가 느슨해졌기 때문일 수 있습니다. 치아 절단기를 사용하여 몇 번 더 잘라냅니다.
매크로 프로그램을 입력할 수 있는 일부 시스템에서는 서브루틴 루프를 매크로 프로그램으로 대체하여 프로그램 번호를 절약하고 많은 문제를 방지할 수 있습니다.
25. 드릴 비트를 리밍에 사용하지만 구멍의 바운스가 큰 경우 플랫 바닥 드릴을 리밍에 사용할 수 있지만 강성을 높이려면 Fried Dough Twists 드릴이 짧아야 합니다.
26. 드릴 비트를 드릴링 머신에 구멍을 뚫는 데 직접 사용하는 경우 구멍에 편차가 나타날 수 있습니다. 그러나 드릴링 머신으로 구멍을 넓히면 일반적으로 스케일이 흐르지 않습니다. 예를 들어, 10mm 드릴 비트를 사용하여 드릴링 머신의 구멍을 확대하는 경우 확장된 구멍은 일반적으로 나사산 약 3개입니다.
27. 자동차의 작은 구멍(통과구멍)에 들어갔을 때 칩을 하나씩 말아서 꼬리부터 배출해 보세요. 칩 컬링의 핵심은
(1) 칼의 위치를 적절하게 올려야 하며,
(2) 적절한 블레이드 경사 각도, 절삭량, 이송 속도를 염두에 두어야 하며, 단순한 칩 파손을 피하기 위해 공구가 너무 낮지 않아야 합니다. 공구의 2차 편차 각도가 크면 칩이 파손되더라도 공구 홀더가 끼지 않습니다. 2차 편각이 너무 작으면 칩 파손 후 칩이 공구 홀더에 들러붙게 되는데 이는 단순한 위험입니다.
28. 구멍에 있는 공구 홀더의 단면적이 클수록 공구를 진동시키기가 더 어려워집니다. 또한 강한 고무밴드는 일정한 흡착 및 진동 효과를 가질 수 있으므로 공구 홀더에 강한 고무밴드를 부착할 수 있습니다.
