외경가공, 단면가공, 내공가공, 공구선택 가이드!

1, 외부 원 터닝
일반적인 원통형 선삭은 필요한 치수, 위치 정확도 및 표면 품질을 얻기 위해 부품의 외부 표면을 가공하는 프로세스입니다. 일반 원통형 선삭 공구는 공구의 주요 편차 각도에 따라 95도, 90도, 75도, 60도, 45도 등으로 구분됩니다. 90도 및 95도 주 편각 공구는 절단 시 축방향 힘이 크고 반경 방향 힘이 작아 가느다란 샤프트 부품을 회전하는 데 적합합니다. 75도, 60도 및 45도 주 편차 각도 도구는 짧고 거친 부품의 외부 원을 선삭하는 데 적합하며 45도 주 편차 각도 도구는 45도 모따기 선삭도 수행할 수 있습니다.
네거티브 앵글 블레이드 터닝 도구의 경제성은 포지티브 앵글 블레이드 터닝 도구보다 낫고 포지티브 앵글 블레이드 터닝 도구는 날카로운 모서리와 가볍고 빠른 절단을 제공합니다. 그러나 포지티브 앵글 블레이드의 크기는 일반적으로 작으며 작은 백 피드 및 작은 피드 처리에만 적합합니다. 네거티브 앵글 블레이드는 더 큰 사이즈로 제작이 가능하며, 대형 백이드 및 대형 이송 가공에 사용할 수 있습니다. 공구 팁 강도도 포지티브 앵글 블레이드(모양, 크기 및 공구 팁 호가 동일한 블레이드)보다 우수합니다. 블레이드 가장자리의 강도는 모양에 따라 다르며, 효과적인 절삭날 길이도 다르며, 사용 가능한 도구 끝의 수도 다릅니다.
2, 끝면 터닝
단면 선삭은 주 절삭날로 공작물의 단면을 절단하는 것을 말합니다.
1. 차량 단면에 대한 주의사항
1) 선삭 공구의 선단은 가공물의 중심과 정렬되어 선삭되는 단면 중앙에 돌출부가 남지 않도록 해야 합니다.
2) 백컷팅량이 크면 바이어스 절삭공구의 단면에 구멍이 나기 쉽습니다. 백컷팅량 ap 선택 : 황삭용 ap=0.5-3mm,
정밀 가공 시 ap=0.05-0.2mm.
3) 단면의 직경은 바깥쪽에서 중앙으로 갈수록 변하며, 절삭속도도 변한다. 절삭 속도를 계산할 때는 단면의 최대 직경을 기준으로 계산해야 합니다.
4) 직경이 더 큰 단면에 오목하거나 볼록한 중심이 있는 경우 선삭 공구, 사각 공구 홀더 및 대형 슬라이딩 플레이트의 견고성을 점검해야 합니다. 터닝 공구의 정확한 측면 이송을 위해서는 중간 슬라이딩 플레이트를 베드에 고정하고 백 커팅량을 작은 공구 홀더로 조정해야 합니다.
5) 단면 품질 요구 사항이 높을 경우 마지막 절단은 중앙에서 바깥쪽으로 절단해야 합니다.
2. 차량 단면 품질 분석
1) 끝면이 고르지 않아 볼록하고 오목한 현상이 발생하거나 끝면 중앙에 "작은 머리"가 남습니다. 그 이유는 터닝 공구의 설치가 잘못되었거나, 공구 끝이 공작물의 중심과 정렬되지 않았거나, 백 커팅 량이 너무 크거나, 슬라이딩 플레이트의 움직임으로 인해 선반에 틈이 있기 때문입니다. .
2) 표면 거칠기가 나쁘다. 그 이유는 선삭 공구가 날카롭지 않고, 수동 공구 이동이 고르지 않거나 너무 빠르며, 자동 이송 속도가 제대로 선택되지 않았기 때문입니다.
3, 내부 구멍 터닝
내부 구멍 선삭의 특징은 반 폐쇄 상태에서는 가공 품질에 영향을 미치는 칩 제거 상황을 관찰하기 어렵다는 것입니다. 심공 가공에서는 공구 홀더의 진동이 발생하여 절삭날이 빠르게 마모되는 경우가 많습니다. 경합금 공구 홀더는 작은 직경의 구멍 절단에 사용되며, 진동 감소 공구 홀더는 중간 직경 이상의 구멍에 사용됩니다.
원통형 선삭을 수행할 때 공작물의 길이와 선택한 공구 홀더 크기는 공구 오버행에 영향을 미치지 않으므로 가공 중에 발생하는 절삭력을 견딜 수 있습니다. 내부 구멍을 보링하고 선삭할 때 구멍의 깊이에 따라 오버행이 결정되므로 부품의 구멍과 길이가 절삭 공구 선택에 큰 제한을 줍니다.