공정 대책 및 작동 기술의 알루미늄 처리 변형을 줄입니다!
알루미늄 부품의 가공 변형에는 재료 품질, 부품 모양, 생산 조건 등과 관련된 여러 가지 이유가 있습니다. 주로 다음과 같은 측면이 있습니다 : 빈의 내부 스트레스로 인한 변형, 절단 력, 절단 열, 클램핑 력으로 인한 변형.
가공 변형을 줄이기 위한 기술적 조치
1. 빈 칸의 내부 응력 감소
자연 또는 인공 노화 및 진동 처리는 부분적으로 빈의 내부 스트레스를 제거 할 수 있습니다. 사전 처리는 또한 효과적인 공정 방법입니다. FAT 머리 의 빈에 큰 귀, 수당이 크기 때문에, 그래서 처리 후 변형도 크다. 공백의 예비 부분이 미리 처리되고 각 부품의 허용량이 감소되면, 이후 작업 절차의 변형을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 공백이 미리 처리되고 잠시 동안 방치된 후 일부 내부 응력이 해제될 수 있습니다.
2. 공구의 절단 능력 향상
절삭 공구의 재료 및 기하학적 매개 변수는 절삭력과 절삭 열에 중요한 영향을 미칩니다.
1) 절단 공구의 기하학적 매개 변수의 합리적인 선택.
1 레이크 앵글: 절삭날의 강도를 유지하는 조건 하에서, 레이크 각도는 더 큰 선택되어야하며, 한편으로는 날카로운 절삭 날이 지면이 될 수 있으며, 다른 한편으로는 절단 변형을 줄일 수 있고, 칩을 원활하게 제거 할 수 있으며, 절단력 및 절단 온도를 줄일 수 있습니다. 네거티브 레이크 각도 도구를 사용하지 마십시오.
2 백 각도: 백 각도의 크기는 측면의 마모와 가공 된 표면의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 절단 두께는 뒤로 각도를 선택하는 중요한 조건입니다. 거친 밀링, 큰 공급, 무거운 절단 부하, 열, 좋은 공구 냉각 조건이 필요하므로, 따라서 후면 각도는 더 작게 선택되어야한다. 밀링을 마칠 때, 절삭날은 날카로워야 하고, 측면과 가공된 표면 사이의 마찰을 줄여야 하며, 탄성 변형을 줄여야 합니다.
3 헬릭스 앵글: 밀링을 매끄럽게 하고 밀링 력을 줄이기 위해 헬릭스 앵글을 가능한 한 크게 선택해야 합니다.
4 주요 감소: 주 낙도를 적절히 줄이면 열 방출 상태를 개선하고 처리 영역의 평균 온도를 감소시킬 수 있습니다.
2) 공구 시공을 개선합니다.
1. 밀링 커터의 치아 수를 줄이고 칩 용량의 공간을 늘립니다. 알루미늄의 재료는 플라스틱이기 때문에 가공 변형이 크고 칩 보유 공간이 크므로 칩 보유 홈의 하단 반경이 더 커야하며 밀링 커터 치아의 수는 줄어야합니다.
2. 커터 치아를 분쇄 완료합니다. 절삭날의 거칠기는 RA = 0.4 um 보다 적습니다. 새로운 칼을 사용하기 전에, 당신은 부드럽게 잔류 버와 약간의 세레이션을 선명하게 치아 가장자리를 제거하기 위해, 부드럽게 몇 번 연삭 후 전에 치아에 미세 돌을 사용해야합니다. 이러한 방식으로, 절단 열을 줄일 수 있는 뿐만 아니라 변형을 절단하는 것은 상대적으로 작습니다.
3. 절삭 공구의 마모 표준을 엄격하게 제어합니다. 공구를 착용하면 곡체 표면 거칠기 값이 증가하고 절삭 온도가 증가하며 작업장 변형이 증가합니다. 따라서, 좋은 내마모성 절삭 공구 재료의 선택 이외에, 절단 공구 마모 기준은 0.2 mm를 초과해서는 안되며, 그렇지 않으면 치핑되기 쉽다. 절단 시 변형을 방지하기 위해 작업장의 온도가 100 °C를 초과해서는 안됩니다.
3. 공작물의 클램핑 방법 개선
강성이 좋지 않는 얇은 벽 알루미늄 부품의 경우 변형을 줄이기 위해 다음과 같은 클램핑 방법을 사용할 수 있습니다.
얇은 벽 부싱 부품의 경우 1, 3-턱 자체 중심 척 또는 스프링 척이 방사형 방향에서 고정되면 가공 후 느슨해지면 공작이 필연적으로 변형됩니다. 이 시점에서, 우리는 축 말 압축 방법의 더 나은 강성을 활용해야합니다. 부품의 내부 구멍을 배치하면 자체 제작된 나사만드렐이 부품의 내부 구멍에 삽입되고 커버 플레이트를 사용하여 끝 면을 압축한 다음 너트 백을 조여사용됩니다. 외부 원이 처리되면 클램핑 변형을 피할 수 있으며 만족스러운 가공 정밀도를 얻을 수 있습니다.
2 얇은 벽 의 얇은 플레이트 공작을 가공 할 때, 균일 한 클램핑 힘을 얻기 위해 진공 빨판을 선택하고, 공작물의 변형을 방지하기 위해 절단의 양을 줄이는 것이 가장 좋습니다.
또한 탐폰데이 방법을 사용할 수 있습니다. 얇은 벽 공작물의 기술적 강성을 높이기 위해 클램핑 및 절단 시 공작물의 변형을 줄이기 위해 공작물에 매체를 채울 수 있다. 예를 들어, 질산칼륨 3%에서 6%를 함유한 우레아 용융이 공작체에 부어된다. 처리 후, 충전물을 용해시키고 물이나 알코올에 공작물을 침수하여 부어 버릴 수 있습니다.
4. 작업 구성
고속 절단은 대형 가공 허용량과 간헐적 절단으로 인해 종종 진동을 생성하며 정확도와 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 따라서 CNC 고속 절단 공정은 일반적으로 거친 가공-반정밀 가공-클리어 앵글 가공-마무리 가공 및 기타 공정으로 나눌 수 있다. 고정밀 부품의 경우 때로는 두 번 반정밀 가공이 필요하고 가공을 완료해야 합니다. 거친 가공 후 부품을 자연적으로 냉각하여 내부 응력제거및 변형을 줄일 수 있습니다. 거친 가공 후 남은 수당은 변형보다 클 수 있으며 일반적으로 1 ~ 2mm여야합니다. 마무리시, 부품의 마무리 표면은 균일한 가공 수당을 유지해야 하며, 일반적으로 0.2 ~ 0.5mm가 적합하여 커터가 가공 과정에서 안정된 상태에 있으므로 절단 변형을 크게 줄이고 양호한 표면 가공 품질을 얻을 수 있으며 제품의 정확성을 보장한다.
가공 변형을 줄이는 운영 기술
상기 이유 외에도, 변형 과정에서 알루미늄 부품의 실제 작동에 동작방법이 매우 중요하다.
1. 더 나은 열 방출 조건을 가지고 열 농도를 피하기 위해 큰 가공 허용량을 가진 부품은 대칭으로 처리되어야한다. 90mm 두께의 판금 조각을 60mm로 가공해야 하는 경우, 한쪽은 즉시 밀링되고 다른 쪽이 최종 치수로 가공되면 평탄도가 5mm에 도달합니다. 반복 된 피드를 사용하는 경우, 각 측면은 최종 치수로 두 번 가공되며, 평탄도는 0.3mm로 보장됩니다.
2. 플레이트 부품에 여러 개의 구멍이 있는 경우, 하나의 캐비티와 하나의 캐비티의 순차적 처리 방법은 가공 할 때 사용되어서는 안되며, 이는 부품의 변형을 유발합니다. 다층 처리를 채택하고, 각 층은 가능한 한 모든 캐비티에 동시에 처리한 다음 다음 다음 레벨을 처리하여 부품균일한 응력, 변형을 줄입니다.
3. 절단량을 변경하여 절단력과 열을 줄입니다. 절삭 파라미터의 세 가지 요인 중, 절삭힘은 절삭 공구의 양에 의해 크게 영향을 받습니다. 가공 허용량이 너무 크고 절삭력이 너무 크면 부품을 변형시킬 뿐만 아니라 공작 기계 스핀들 강성에 영향을 미치고 공구의 내구성을 감소시킵니다. 칼 양을 먹기 위해 다시 감소하면 생산 효율을 크게 할인합니다. 그러나, 수치 제어 처리에서 고속 밀링은 이 문제를 극복할 수 있다. 동시에, 피드의 해당 증가와 마찬가지로, 기계의 속도를 증가, 당신은 처리 효율성을 보장하면서, 절단 력을 줄일 수 있습니다.
4, 또한 도구의 순서에주의를 기울이는. 거친 가공의 강조는 처리의 효율성을 향상시키는 것입니다, 단위 시간 내에 제거 속도의 추구, 일반적으로 역 밀링을 사용할 수 있습니다. 즉, 가장 빠른 속도, 잉여 재료의 표면을 차단하는 가장 짧은 시간 거친, 기하학적 윤곽에 필요한 마무리의 기본 형태입니다. 그리고 마무리의 강조는 고정밀 고품질이며, 순밀의 사용에 적합합니다. 커터 치아의 절단 두께가 점진적으로 최대에서 0으로 감소하기 때문에 작업 경화 정도가 크게 감소하고 부품의 변형 정도가 감소합니다.
5, 클램핑 변형으로 인해 처리의 얇은 벽 의 공작체, 심지어 마무리 가공도 피하기 어렵다. 작업물의 변형을 최소화하기 위해, 작업체가 원래 상태로 자유롭게 돌아갈 수 있도록 마무리의 최종 차원에 도달하기 전에 공작을 느슨하게 한 다음, 작업체가 손으로 고정 될 수 있는지 여부에 따라 약간 누르면 원하는 처리 효과를 얻을 수 있습니다. 한마디로 클램핑 력의 동작 점은 지지면에 있어야 합니다. 클램핑 힘은 공작물의 강성 방향으로 행동해야 한다.
도 6, 캐비티, 가공 캐비티와 부품의 가공에서, 밀링 커터가 부품에 직접 드릴수 있도록 하지 않고, 밀링 커터 칩 공간이 충분하지 않고, 매끄러운 칩 제거가 되지 않아 부품이 과열되고, 팽창뿐만 아니라 칼, 부러진 나이프 등을 붕괴시키는 단점이 있다. 먼저 같은 크기 또는 더 큰 밀링 커터가 구멍을 드릴다운한 다음 커터를 밀링합니다. 또는 CAM 소프트웨어를 사용하여 나선형 커터 프로시저를 생성할 수 있습니다.
알루미늄 부품의 가공 정밀도와 표면 품질에 영향을 미치는 주요 요인은 가공 공정에서 변형이 쉽게 발생하기 쉬우므로 작업자가 특정 작동 경험과 기술을 가져야 한다는 것입니다.
