수평 선반 가공시 표면 잔물결의 원인과 대책
개요: 표면 잔물결은 수평 선반의 가공 공정에서 흔히 발생하는 문제입니다. 표면 잔물결의 존재는 공작물의 미관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 성능에도 영향을 미치고 심지어 부품이 의도한 기능을 상실하게 만듭니다. 과학적이고 합리적으로 처리하고 해결하는 것이 필요합니다. 이 기사에서는 가공 중 수평 선반의 표면 잔물결 원인에 대한 자세한 분석을 제공하고 관련 담당자가 참조할 수 있는 해당 솔루션을 제안합니다.
키워드: 수평 선반; 공작물 처리; 표면 잔물결
수평 선반을 장기간 사용하면 다양한 요인이 공작물 선삭 공정에 영향을 미치기 쉽고 공작물의 외부 원이나 단면에 잔물결이 나타날 수 있습니다. 예를 들어, 일부 공작물 표면의 잔물결은 나선형 모양인 반면, 일부 공작물 표면의 잔물결은 무질서하며 어떤 패턴에서도 찾을 수 없습니다. 일부 공작물 표면의 잔물결은 등거리이고 일부 공작물 표면의 잔물결은 공작물 축에 수직이며 일부 공작물 표면의 잔물결은 공작물 축과 평행합니다. 이러한 가공물의 외부 원이나 단면의 잔물결을 분석하면 잔물결이 형성되는 이유가 다양하다는 것을 알 수 있습니다. 그러나 어떤 이유로든 외부 원형 또는 단면 리플이 발생하면 공작물의 생산 품질과 성능에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 가공물의 표면 잔물결 원인을 분석하고 표적 처리 조치를 취하는 것이 필요합니다.
1. 수평선반 가공시 공작물의 표면 잔물결 원인 분석
1.1 등거리 잔물결의 원인
수평 선반 가공 과정에서 공작물에 공작물 축에 수직이고 간격이 동일한 원형 잔물결이 나타나는 경우가 종종 발견되는데, 이를 등거리 잔물결이라고 합니다. 스태프가 마커를 사용하여 작업물에 표시를 하면 동일한 표시가 축 방향으로 간격을 두고 보일 수 있습니다. 따라서 등거리 잔물결의 봉우리와 계곡 사이의 높이 차이는 매우 크며 등거리 잔물결의 생성은 주로 다음 세 가지 요소와 관련이 있습니다.
(1) 슬라이드 플레이트는 베드 가이드 레일 위에서 세로 방향으로 이동하지만 수평 선반 전동 부품의 영향으로 슬라이드 플레이트도 특정 동작 주기에 따라 상하 또는 좌우 방향으로 이동합니다. 그 후, 슬라이드 플레이트의 곡선 운동 궤적은 공작물의 외부 원에 남게 됩니다.
(2) 수평 선반의 수명이 길고 랙 및 기어와 같은 구성 요소의 마모 정도가 다양한 경우 해당 가공 정확도 또는 장착 정확도가 점차 감소하여 공작물에 등거리 잔물결이 발생합니다. 예를 들어 랙 마모가 너무 심하거나 기어 샤프트 마모가 너무 심하여 가공 정확도가 낮아지는 경우입니다. 또는 랙과 베드 가이드 레일 표면 사이의 피팅 정확도가 낮거나 기어 샤프트와 슬라이드 박스 구멍 사이의 피팅 정확도가 낮을 경우 작업물 표면에 등거리 잔물결이 발생하지만, 잔물결은 랙의 둘레와 동일합니다.
(3) 공작물의 단면에도 등거리의 리플이 발생하는 경우, 그 원인은 전달 기구에 관련되어 있다고 판단할 수 있습니다. 요약하면, 두 방법 모두 원래 전진하는 중간 드래그 플레이트가 왼쪽 및 오른쪽 방향으로 이동하여 공작물의 바깥쪽 원이나 끝면에 규칙적인 곡선을 남깁니다.
1.2 혼돈의 파문
수평 선반의 가공 과정에서 공작물의 표면은 종종 불규칙하고 간헐적으로 무질서하고 다양한 잔물결을 나타냅니다. 일반적으로 무질서한 잔물결이 나타나는 데에는 세 가지 이유가 있습니다.
① 고속 회전 시 스핀들 베어링이 마모되어 회전 과정에서 균일한 힘을 유지하지 못하여 스핀들 진동이 발생합니다.
② 스핀들과 해당 결합 부품 사이에 오류가 있습니다. 이러한 방식으로 스핀들이 고속 작동 상태에 있으면 오류의 영향으로 불규칙한 축 운동이 발생합니다.
③ 장비를 장기간 사용시 스핀들 하우징 홀에 마모 및 노후화 현상이 뚜렷하며, 스핀들 하우징 베어링 홀과 스핀들 회전축의 수직방향 오차가 발생하여 체결이 어렵습니다. 하우징과 베어링 사이에 끼워 넣습니다.
1.3 나선형 리플
소위 나선형 잔물결은 실과 유사한 잔물결이 형성되는 것을 말하며, 인접한 두 잔물결 사이에 간격이 있지만 완전히 겹치지는 않습니다. 주로 다음 세 가지 측면과 관련됩니다.
① 공작물의 표면이 스핀들에 단단히 접착되지 않았습니다.
② 공구 클램핑이 너무 느슨합니다.
③ 툴 홀더의 강성이 해당 기준에 도달하지 않았습니다.
이유에 관계없이 세로 이송 중에 공작물과 공구 사이에 공진이 발생하여 앞뒤 방향으로 변위 정도가 달라집니다. 이러한 방식으로 공작물의 절단 두께의 균일성을 효과적으로 보장할 수 없으며 공작물의 표면에 높거나 낮은 잔물결이 발생합니다. 또한 공작물과 공구 사이의 진동은 공작 기계 외부 또는 공작 기계의 다른 부품 외부의 진동 소스와 관련된 강제 진동에 속합니다. 따라서 진동 주파수의 크기는 외부 간섭력 주파수의 영향을 받을 뿐만 아니라 스핀들 구성 요소 자체의 불균형과도 관련이 있습니다. 또한, 수평선반의 작동시 가공시스템에서 진동이 발생하면 자려진동을 유발할 수 있으며, 공작물과 공구 사이의 상호 위치가 어긋나 정상적인 절삭 외에 주기적 진동이 발생하게 된다. 움직임으로 인해 공작물 표면에 나선형 잔물결이 발생합니다. 나선형 잔물결이 나타날 때 날카로운 소리가 동반되는 경우가 많습니다.
2. 가공 중 수평 선반의 표면 잔물결에 대한 솔루션
2.1 등거리 잔물결에 대한 솔루션
(1) 검사봉, 필러 게이지, 나이프 엣지 룰러 등의 도구를 사용하여 라이트 바와 기어 내부 구멍 사이의 동축 오차를 측정합니다. 오차가 큰 경우에는 오차값보다 약간 두꺼운 가이드레일판을 슬라이드판의 평평한 가이드레일 표면에 접착시킨 후 조인트 트레이닝 및 스크래핑을 통해 라이트바를 동심원으로 만들어 오차를 줄일 수 있습니다. 기어 구멍. 앵글 가이드 레일의 접착 두께가 슬라이드의 리프팅 요구 사항을 충족하고 수평 오류를 제거할 수 있도록 하려면 전문 기술 인력을 배치하여 엄격하고 상세한 계산을 수행해야 합니다. 오차값이 크지 않으면 오차값을 기준으로 미닫이판과 미닫이판 상자의 접합면을 대패질할 수 있고 미닫이판 상자를 들어올릴 수 있으며 중간 드래그판 나사의 기어를 가공할 수 있습니다. 치아 결합을 보장하기 위해 음의 변위를 만듭니다.
(2) 라이트 바의 곡률을 측정합니다. 두 개의 V자형 아이언의 경우 라이트 바를 추가한 후 곡률을 측정합니다. 이 과정에서 다이얼 게이지를 측정 도구로 사용할 수 있습니다. 다이얼 게이지의 헤드가 먼저 라이트 바의 버스바 중간 위치에 접촉한 다음 라이트 바를 회전시키면 다이얼 게이지에서 읽은 숫자를 2로 나눈 값이 라이트 바의 곡률입니다. 측정 결과의 정확성을 높이기 위해 라이트 바의 버스바 중앙에 있는 인접한 위치를 별도로 측정하여 라이트 바 굽힘의 가장 높은 지점을 명확히 하고 라이트 바 굽힘의 최대값을 이해할 수 있습니다. 라이트 바의 곡률을 명확히 한 후 해당 방법을 사용하여 이를 수정하고 라이트 바의 강제 굽힘 문제를 해결할 수 있습니다.
(3) 기어와 랙 사이에 리드선 압착 방식을 적용합니다. 즉, 그리스를 사용하여 기어 상단 틈새의 1.25~1.50배 직경의 부드러운 리드선을 부착한 다음 기어에 힘을 가하여 회전시킵니다. 기어와 랙의 접합면에 리드선이 나타나면 압출 압력의 영향으로 변형되며 리드선의 두께는 기어와 랙 사이의 간격 값입니다. 따라서, 리드선의 굵기를 버니어 캘리퍼로 측정함으로써 기어 랙의 위치를 조정하여 기어와 기어 랙의 맞물림 상태를 복원할 수 있습니다.
(4) 공작물 단면의 등거리 잔물결의 경우 이를 해결하기 위해 다음 세 가지 단계를 수행할 수 있습니다.
① 먼저 중간 드래그 플레이트 나사를 곧게 펴고 카운터 프레싱 방식으로 가공합니다.
② 리드스크류의 중심과 나사모의 중심을 엄격히 일체화하여 일관성을 확보한 후 잉여 및 훈련스크래핑 공법을 사용하여 가공한다.
③ 경사철에 해당 조정 조치를 적용하여 가이드 레일 사이의 간격을 제거합니다.
2.2 혼란스러운 파문에 대한 해결책
(1) 스핀들의 마모된 베어링을 교체하고, 새 베어링 설치 시 오류 취소 방법을 효과적으로 적용합니다. 베어링 외부 링의 가장 높은 런아웃이 있는 지점과 스핀들 박스 구멍의 가장 낮은 런아웃이 있는 지점을 정렬하고, 베어링 내부 구멍의 가장 높은 런아웃이 있는 지점과 가장 낮은 런아웃이 있는 지점을 정렬합니다. 스핀들 샤프트 직경, 오류를 최소로 제어하고 설치 정확도를 최고 수준으로 향상시킵니다.
(2) 스핀들 후단의 원형 너트를 조정하고 플랫 베어링, 하우징 및 기타 부품의 간격을 조정하고 이를 제거하여 스핀들의 축 변위 제어를 강화합니다. 조정 과정에서는 먼저 스핀들에서 변속기 기어를 분리한 다음 스핀들을 회전하고 조임 정도가 관련 요구 사항을 충족할 때까지 원형 너트를 조정해야 합니다.
(3) 주로 CNC 보링 머신에 사용되는 스핀들 박스는 스핀들 박스의 전면 베어링이 8-10m 더 크게 보링되도록 표준으로 후면 베어링 구멍과 정렬됩니다. 그 후, Steel Sleeve의 외경을 가공하고 Steel Sleeve의 내경에 충분한 가공여유를 남겨둔다. 그런 다음 냉간 수축 방법을 사용하여 강철 슬리브를 삽입합니다. 온도가 정상으로 돌아온 후 주축 상자 베어링의 외부 링 크기를 바깥쪽으로 0.005-0.020mm 확장합니다.
2.3 나선형 잔물결에 대한 솔루션
(1) 스핀들의 반경 방향 틈새가 관련 정확도 표준을 충족하고 축 변위가 관련 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 스핀들 베어링을 조정합니다.
(2) 절삭 공구를 조여 느슨함을 제거하십시오. 동시에, 외부 간섭의 영향을 최대한 제거할 필요가 있다. 마지막으로 툴홀더를 선택할 때 툴홀더의 강성에 대한 제어를 강화하는 것이 중요하다.
(3) 일상 업무에서는 프로세스 시스템의 균형을 조정하고 실제 상황에 따라 작업 균형 처리를 수행하는 것도 필요합니다. 수평 선반의 검사, 유지 관리 및 유지 관리를 강화하고 스핀들 베어링, 절삭 공구 및 기타 구성품의 잠재적인 작동 위험을 신속하게 식별하고 목표 제거 조치를 취합니다. 공작물과 공구 사이의 접촉을 검사한 다음 둘 사이의 양호한 접촉을 개선하기 위한 목표 조치를 취하십시오.
3. 결론
요약하자면, 다양한 형태의 잔물결 모양에는 다양한 원인이 있습니다. 수평 선반의 가공 과정에서 공작물 표면에 등거리 잔물결, 무질서한 잔물결, 나선형 잔물결이 나타나는 경우가 많습니다. 공작물 표면의 잔물결 모양을 분석하고 이 잔물결 모양의 근본 원인을 식별해야만 목표한 솔루션을 찾을 수 있습니다. 이러한 방법으로만 공작물의 가공 품질을 효과적으로 향상시키고 공작물의 성능을 최대한 활용할 수 있습니다. 공작물 표면 잔물결의 원인과 해결 방법을 찾는 과정에서 다음과 같은 측면을 달성해야 합니다.
① 기술자는 진지하고 책임감 있는 작업 자세를 견지하고, 수평 선반의 가공 정밀도를 최대한 달성하기 위해 수평 선반을 과학적, 합리적으로 유지 및 조정해야 합니다.
② 수평선반의 회전원리를 종합적으로 분석, 이해하고, 이를 바탕으로 회전량 제어를 강화한다.
③ 공작물의 가공 상황에 따라 공작물의 가공 품질을 향상시키고 공작물의 가공 품질에 대한 인적 또는 외부 요인의 영향을 줄이기 위해 올바른 보조 조치를 채택하십시오.
④ 각종 절삭공구를 적절하게 사용하여 수명을 연장하고 수평선반의 작업효율을 향상시킨다.
