가공 기술의 총집합!

1. 공작물 클램핑의 세 가지 방법은 무엇입니까?
{1. 고정물에 클램핑; 2. 고정 장치를 직접 정렬합니다. 3. 고정물 정렬을 위한 표시}
2. 프로세스 시스템에는 무엇이 포함됩니까?
{공작기계, 공작물, 고정구, 절삭 공구}
3. 가공 공정의 구성 요소는 무엇입니까?
{황삭가공, 준정밀가공, 정밀가공, 초정밀가공}
4. 벤치마크는 어떻게 분류되나요?
{1. 설계 벤치마크 2. 프로세스 벤치마크: 프로세스, 측정, 조립, 포지셔닝: (원본, 추가): (대략 벤치마크, 정밀 벤치마크)}
가공 정확도에는 무엇이 포함됩니까?
{1. 치수 정확도 2. 형상 정확도 3. 위치 정확도}
5. 처리 과정에서 발생하는 원래의 오류는 무엇입니까?
{원리 오류, 위치 결정 오류, 조정 오류, 공구 오류, 고정 오류, 공작 기계의 스핀들 회전 오류, 공작 기계의 가이드 레일 안내 오류, 공작 기계의 전송 오류, 공정 시스템의 힘 변형, 공정 시스템의 열 변형, 공구 마모, 측정 오류, 공작물의 잔류 응력으로 인한 오류}
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6. 프로세스 시스템의 강성은 가공 정확도(공작기계 변형, 공작물 변형)에 어떤 영향을 줍니까?
1. 절삭력 적용점 위치 변화에 따른 가공물의 형상오차 2. 절삭력 크기 변화에 따른 가공오차 3. 체결력 및 중력에 의한 가공오차 4. 전달력 및 관성의 영향 가공 정확도에 대한 힘
7. 공작기계 가이드의 가이드 오류와 스핀들 회전 오류는 무엇입니까?
1. 가이드 레일에는 주로 가이드 레일로 인해 발생하는 오류 감지 방향의 공구와 공작물 사이의 상대 변위 오류가 포함됩니다. 2. 주축의 반경 방향 원형 흔들림, 축 방향 원형 흔들림 및 경사각 진동
8. '오류반영' 현상은 무엇인가요? 오류반사계수란 무엇인가요? 오류 재매핑을 줄이기 위해 어떤 조치를 취합니까?
{공정 시스템의 오류로 인한 변형의 변화로 인해 블랭크의 오류 중 일부가 공작물에 반영됩니다. 조치에는 도구 통과 수 증가, 프로세스 시스템의 강성 증가, 이송 속도 감소 및 블랭크 정확도 향상이 포함됩니다.}
9. 공작 기계 전송 체인 전송의 오류 분석? 전송 체인 오류를 줄이기 위한 조치는 무엇입니까?
오류 분석: 즉, 전송 체인 끝 구성 요소의 각도 오류 ΔΦ를 사용하여 측정합니다.
조치: 전송 체인 수가 적을수록 전송 체인이 짧아집니다. Δψ 전송 체인이 작을수록 정확도가 높아집니다. 전송 비율 i가 작을수록, 특히 시작과 끝의 전송 비율이 더 정확해야 합니다. 가능한 한 많이. 3. 오차는 변속기 부품의 끝부분에 가장 큰 영향을 미치므로 최대한 정확하게 제작해야 합니다. 4. 교정 장치를 사용하십시오.}
10. 처리 오류를 어떻게 분류하나요? 상수값 오류에는 어떤 오류가 속합니까? 가변 시스템 오류에는 어떤 오류가 속합니까? 임의 오류에 속하는 오류
{시스템 오류: (상수 시스템 오류, 가변 시스템 오류) 무작위 오류
지속적인 시스템 오류 : 가공 원리 오류, 공작 기계, 도구, 치구의 제조 오류 및 프로세스 시스템의 힘 변형으로 인한 가공 오류
변수 값 시스템 오류: 소품의 마모 및 찢김; 열평형 이전의 절삭공구, 치구, 공작기계 등의 열변형 오차
무작위 오류: 블랭크 복사 오류, 위치 오류, 조임 오류, 다중 조정 오류, 잔류 응력으로 인한 변형 오류}
가공 정확도를 보장하고 향상시키는 방법은 무엇입니까?
{1. 오류 방지 기술: 고급 프로세스와 장비를 합리적으로 사용하여 원래 오류 전송을 직접 줄이고 원래 오류는 열등하며 원래 오류는 균질화됩니다.
2. 오류 보상 기술: 결합 부품의 자동 연삭 온라인 감지, 결정적인 역할을 하는 오류 요인의 능동적 제어
12. 가공된 표면의 기하학적 형태에는 무엇이 포함됩니까?
{기하학적 거칠기, 표면 굴곡, 질감 방향, 표면 결함}
13. 표면층 재료의 물리적, 화학적 특성은 무엇입니까?
{1. 표층 금속의 냉간 가공 경화 2. 표층 금속의 금속학적 변형 3. 표층 금속의 잔류응력}
14. 절삭 가공 시 표면 거칠기에 영향을 미치는 요인을 분석해 볼까요?
{거칠기 값은 절단 잔여 영역의 높이에 따라 결정됩니다. 주요 요인은 공구 팁 호의 반경, 주 편차 각도, 보조 편차 각도 및 이송 속도입니다. 두 번째 요인은 절삭 속도의 증가입니다. 절삭유를 적절하게 선택하면 공구의 선도각이 증가하여 공구의 연삭 품질이 향상됩니다.}
15. 연삭 가공의 표면 거칠기에 영향을 미치는 요인을 분석합니까?
{1. 기하학적 요인: 연삭량이 표면 거칠기에 미치는 영향. 2. 연삭 휠 입자 크기와 연삭 휠 드레싱이 표면 거칠기에 미치는 영향. 2. 물리적 요인의 영향: 표면층 금속의 소성변형: 연삭량 및 연삭휠의 선택}
16. 절단면의 냉간경화에 영향을 미치는 요인을 분석해 보시겠습니까?
절삭 공구의 기하학적 형상과 가공 재료의 성능에 대한 절삭 매개변수의 영향
17. 연삭템퍼링번이란? 연삭 담금질 화상이란 무엇입니까? 연삭소둔이란?
{템퍼링: 연삭 영역의 온도가 담금질된 강철의 변태 온도를 초과하지 않지만 마르텐사이트의 변태 온도를 초과한 경우 공작물 표면 금속의 마르텐사이트가 경도가 낮은 템퍼링 조직으로 변태됩니다. 담금질: 연삭 영역의 온도가 냉각제의 냉각 효과와 결합하여 변태 온도를 초과하는 경우 표면 금속은 원래 마르텐사이트보다 경도가 더 높은 2차 담금질 마르텐사이트 구조를 형성합니다. 낮은 층에서는 느린 냉각으로 인해 원래의 템퍼링 마르텐사이트보다 경도가 낮은 템퍼링된 미세 조직의 어닐링이 나타납니다. 연삭 영역의 온도가 상전이 온도를 초과하고 연삭 공정 중에 냉각수가 없으면 표면이 금속은 어닐링된 미세 구조를 나타내며 표면 금속의 경도는 급격히 감소합니다.
18. 기계 가공 진동 방지 및 제어
{기계적 가공 진동을 유발하는 조건을 제거하거나 약화시킵니다. 공정 시스템의 동적 특성을 개선하고 안정성을 강화합니다. 다양한 진동 감쇠 장치 채택}
19. 기계적 처리 프로세스 카드, 프로세스 카드 및 프로세스 카드의 주요 차이점과 적용 시나리오를 간략하게 설명합니다.
{프로세스 카드: 일반적인 처리 방법을 사용하여 단일 조각 소규모 배치 생산; 기계가공 공정 카드: 중배치 생산 공정 카드: 대량 생산 유형에는 엄격하고 세심한 작업 구성이 필요합니다.}
*20. 거친 벤치마크 선택 원칙? 정확한 벤치마크 선정 원칙은?
{대략적인 기준: 1. 상호 지위 요구 사항을 보장하는 원칙; 2. 가공면에 가공공차를 합리적으로 분배하는 원칙 3. 공작물 클램핑을 촉진하는 원리; 4. 일반적으로 거친 벤치마크를 재사용하지 않는 원칙. 정밀 벤치마크: 1. 벤치마크 중첩의 원칙; 2. 통합 벤치마크의 원칙 3. 상호 벤치마킹의 원칙 4. 자체 벤치마킹의 원칙 5. 손쉬운 클램핑의 원리.}
21. 공정 순서를 정하는 원칙은 무엇입니까?
{1. 다른 표면을 처리하기 전에 먼저 참조 표면을 처리하십시오. 2. 절반의 경우 구멍을 가공하기 전에 표면을 먼저 가공합니다. 3. 보조 표면을 처리하기 전에 먼저 주 표면을 처리합니다. 4. 거친 가공 공정을 먼저 정렬한 다음 미세 가공 공정을 정렬합니다.}
22. 처리단계를 어떻게 나누나요? 처리 단계를 나누면 어떤 이점이 있나요?
{가공 단계 구분: 1. 거친 가공 단계, 준정밀 가공 단계, 정밀 가공 단계 및 정밀 마무리 단계는 거친 가공으로 인해 발생하는 열 변형 및 잔류 응력을 제거하고 후속 가공 정확도를 향상시킬 수 있는 충분한 시간을 보장할 수 있습니다. 또한, 초벌 가공 단계에서 결함이 발견되면 낭비를 피하기 위해 다음 가공 단계로 진행할 필요가 없습니다. 또한 장비를 합리적으로 사용할 수 있으며 거친 가공에는 저 정밀도 공작 기계를 사용할 수 있습니다. 정밀 가공 기계는 정밀 기계의 정밀도 수준을 유지하기 위해 정밀 가공용으로 특별히 설계되었습니다. 정밀, 초정밀 가공을 전문으로 하는 첨단 인력인 인력을 합리적으로 배치하는 것은 제품 품질 확보와 공정 수준 향상에 매우 중요합니다.
23. 공정 마진에 영향을 미치는 요소는 무엇입니까?
{1. 이전 공정의 치수 공차 Ta; 2. 이전 공정에서 생성된 표면 거칠기 Ry 및 표면 결함 깊이 Ha. 3. 이전 프로세스에서 남은 공간 오류}
24. 근로시간 할당량의 구성요소는 무엇입니까?
{T 할당량=T 단일 조각 시간+t 준최종 시간/n 조각 수}
25. 생산성을 향상시키는 프로세스 방법은 무엇입니까?
{1. 기본 시간을 단축하세요. 2. 보조 시간과 기본 시간의 중복을 줄입니다. 3. 작업장 배정 시간을 단축합니다. 4. 준비 및 완료 시간 단축}
26. 조립공정규정의 주요 내용은 무엇입니까?
1. 제품 도면을 분석하고, 조립 단위를 나누고, 조립 방법을 결정합니다. 2. 조립 순서 초안을 작성하고 조립 프로세스를 나눕니다. 3. 조립 시간 할당량을 계산합니다. 4. 공정별 조립 기술 요구 사항, 품질 검사 방법 및 검사 도구를 결정합니다. 5. 조립 부품의 운송 방법과 필요한 장비 및 도구를 결정합니다. 6. 조립 공정에 필요한 도구, 고정 장치 및 특수 장비를 선택하고 설계합니다.
27. 기계구조물의 조립과정에서 고려해야 할 사항은 무엇입니까?
1. 기계구조는 독립적인 조립단위로 분할될 수 있어야 한다. 2. 조립 중 수리 및 기계 가공을 줄입니다. 3. 기계구조는 조립 및 분해가 용이해야 한다.
28. 조립 정확도에는 일반적으로 무엇이 포함됩니까?
{1. 상호 위치 정확도; 2. 상호 모션 정확도; 3. 상호 적합 정확도}
29. 어셈블리 치수 체인을 검색할 때 주의해야 할 문제는 무엇입니까?
1. 필요에 따라 어셈블리 치수 체인을 단순화해야 합니다. 2. 조립 치수 체인으로 구성된 "원피스, 원링"; 3. 동일한 조립 구조 내에서 서로 다른 위치와 방향에서 조립 정확도 요구 사항이 있는 경우 조립 치수 체인의 "방향성"을 서로 다른 방향에 따라 감독해야 합니다.
조립 정확도를 보장하는 방법은 무엇입니까? 다양한 방법의 적용은 어떻게 되나요?
{1. 교환방법; 2. 선정방법 3. 수리방법 4. 조정방법}
31. 공작기계 치구의 구성과 기능은?
공작 기계 고정 장치는 공작물을 공작 기계에 고정하는 데 사용되는 장치입니다. 그 기능은 공작물이 공작 기계 및 공구에 대해 올바른 위치를 갖도록 하고 가공 공정 중에 이 위치를 유지하는 것입니다. 구성요소는 다음과 같습니다. 1. 위치 지정 요소 또는 장치. 2. 도구 가이드 요소 또는 장치. 3. 클램핑 요소 또는 장치. 4. 연결 요소. 5. 특정 클램핑. 6. 기타 요소 또는 장치
주요 기능: 1. 가공 품질 보장, 2. 생산 효율성 향상, 3. 공작 기계 기술 범위 확장, 4. 작업자의 노동 강도 감소 및 생산 안전 보장
32. 공작기계 치구는 사용 범위에 따라 어떻게 분류되나요?
{1. 범용 고정구 2. 특수 고정구 3. 조정형 고정구 및 그룹 고정구 4. 조합형 고정구 및 랜덤 고정구}
33. 평면에서 공작물 포지셔닝을 위해 일반적으로 사용되는 포지셔닝 구성 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도가 제거되는 상황을 분석합니다.
{공작물이 평면에 위치합니다. 일반적인 위치 지정 구성 요소에는 1. 고정 지지대 2. 조정 가능한 지지대 3. 자체 위치 지정 지지대 4. 보조 지지대가 포함됩니다.}
34. 원통형 구멍이 있는 공작물 포지셔닝에 일반적으로 사용되는 포지셔닝 구성 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도가 제거되는 상황을 분석합니다.
{공작물은 원통형 구멍으로 위치됩니다. 일반적인 포지셔닝 구성 요소에는 스핀들 1개와 포지셔닝 핀 2개가 포함됩니다.}
35. 공작물의 외부 원형 표면을 찾기 위해 일반적으로 사용되는 포지셔닝 구성 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도가 제거되는 상황을 분석합니다.
{공작물의 외부 원형 표면에 표면 위치 지정. 일반적인 위치 지정 구성요소에는 V자형 블록이 포함됩니다.}
36. 작업물을 한쪽면에 2개의 핀으로 배치할 경우 2개의 핀을 설계하는 방법은 무엇입니까?
1. 두 핀 사이의 중심 거리 치수와 공차를 결정합니다. 2. 원통형 핀의 직경과 공차를 결정합니다. 3. 다이아몬드 핀의 폭, 직경, 공차를 결정합니다.
37. 위치 오류의 두 가지 측면은 무엇입니까? 위치 오차를 계산하는 방법은 무엇입니까?
{포지셔닝 오류의 두 가지 측면: 1. 공작물 포지셔닝 표면 또는 고정 장치에서 포지셔닝 구성 요소의 부정확한 생산으로 인해 발생하는 포지셔닝 오류를 벤치마크 위치 오류라고 합니다. 2. 공작물 공정 벤치마크와 포지셔닝 벤치마크가 일치하지 않아 발생하는 위치 오차를 벤치마크 비일치 오차라고 합니다.}
38. 공작물 클램핑 장치 설계에 대한 기본 요구 사항.
1. 클램핑 공정 중에는 공작물 위치 지정 중에 얻은 정확한 위치가 유지되어야 합니다. 2. 클램핑력은 적절해야 하며 클램핑 메커니즘은 가공 중에 공작물이 느슨해지거나 진동하지 않도록 보장하는 동시에 부적절한 변형과 ​​표면 손상을 방지할 수 있어야 합니다. 클램핑 메커니즘은 일반적으로 자동 잠금 효과를 가져야 합니다.
3. 클램핑 장치는 작동이 쉽고 노동력을 절약하며 안전해야 합니다. 클램핑 장치의 복잡성과 자동화 수준은 생산 배치 및 생산 방법에 적합해야 합니다. 구조 설계는 단순성과 컴팩트성을 추구하고 표준화된 구성 요소를 최대한 많이 사용해야 합니다.
39. 클램핑력을 결정하는 세 가지 요소는 무엇입니까? 조임력 적용 방향과 적용 지점을 선택하는 원리는 무엇입니까?
크기 방향에 따른 클램핑력 방향의 선택은 일반적으로 다음 원칙을 따라야 합니다. 1. 클램핑력의 방향은 위치 지정을 손상시키지 않고 작업물의 정확한 위치 지정에 도움이 되어야 합니다. 따라서 일반적으로 주 클램핑력은 위치 결정 표면에 수직이어야 합니다. 2. 클램핑 힘의 방향은 공작물의 클램핑 변형을 줄이기 위해 강성이 높은 공작물의 방향과 최대한 일치해야 합니다. 3. 클램핑력의 방향은 절삭력 및 공작물 중력의 방향에 최대한 가까워야 합니다. 필요한 클램핑력을 줄이기 위해 클램핑력 적용 지점을 선택하는 일반적인 원칙은 다음과 같습니다.
1. 공작물이 고정 위치를 얻었는지 확인하기 위해 지지 요소에 의해 형성된 지지 표면에 클램핑 힘이 직접 가해져야 합니다.
2. 공작물의 클램핑 변형을 줄이기 위해서는 강성이 좋은 위치에 클램핑력을 가해야 합니다. 3. 가공물의 절삭력으로 인해 발생하는 뒤집힘 모멘트를 줄이기 위해 클램핑력을 가공 표면에 최대한 가깝게 적용해야 합니다.
일반적으로 사용되는 클램핑 메커니즘은 무엇입니까? 웨지 클램핑 메커니즘을 분석하고 마스터하는 데 중점을 둡니다.
{1. 웨지 클램핑 구조 2. 나선형 클램핑 구조 3. 편심 클램핑 구조 4. 힌지 클램핑 구조 5. 센터링 클램핑 구조 6. 링키지 클램핑 구조}
구조적 특성에 따라 드릴링 다이를 분류하는 방법은 무엇입니까? 구조적 특성에 따라 드릴 슬리브를 분류하는 방법은 무엇입니까? 드릴링 템플릿과 클램프 사이의 구체적인 연결 방법은 무엇입니까?
드릴링 장비의 일반적인 구조적 특성에 따르면:
1. 고정 드릴링 다이 2, 회전 드릴링 다이 3, 뒤집기 드릴링 다이 4, 커버 플레이트 드릴링 다이 5, 슬라이딩 컬럼 드릴링 ​​다이 구조적 특성 분류:
2. 1. 고정 드릴링 다이 2. 교체 가능한 드릴링 다이 3. 퀵 체인지 드릴링 다이 4. 클램프별 연결 방법이 있는 특수 드릴링 다이 드릴링 다이 템플릿:
3. 고정힌지형 분리현가형}