회전면의 매끄러움을 향상시키는 방법

터닝 작업의 정밀 가공 단계에서 작업자에게 가장 바람직하지 않은 것은 표면 가공 품질이 좋지 않아 부품을 폐기하는 것입니다. 또한 공장에서는 표면 매끄러움을 개선하고 고객 요구 사항을 충족하기 위해 많은 요소를 고려해야 합니다. 적절한 블레이드와 절단 매개변수는 필수적이지만 더 나은 표면 매끄러움을 생성하기 위해 포괄적인 접근 방식을 채택하는 것도 중요합니다.
1.
포괄적인 접근 방식 채택
거친 가공부터 정밀 가공까지 모든 단계는 서로 연관되어 있고 상호 연관되어 있으며 상호 의존적이므로 고려하는 것이 중요합니다. 예를 들어 황삭 가공을 시작하기 전에 정밀 가공과 반정밀 가공을 위한 여유를 남겨 두는 것을 고려해야 합니다.
고품질의 표면 조도를 보장하려면 작업자는 황삭 및 준정밀 가공 단계에서 적절한 양의 재료를 제거해야 정밀 가공이 최소 또는 최소한의 오류로 수행될 수 있습니다. 어떤 문제라도 표면 품질이 저하될 수 있습니다.
거친 가공 유니온은 대부분의 블랭크 여유량을 처리하므로 정밀 가공 공구에 압력이 가해지지 않습니다. 황삭 가공 공차를 합리적으로 일치시키면 정밀 가공 공구의 조기 손상을 방지할 수 있습니다. 많은 공장에서는 거친 가공에 더 공격적인 피드 매개변수를 사용하는 것을 선호합니다. 이로 인해 부품 벽에 버가 더 커지고 부서지기 어려울 수 있습니다.

정밀 가공 작업 중 부품에서 이러한 버가 발견되면 버가 매우 단단해져서(칩 축적으로 인해) 블레이드 수명이 매우 짧아질 수 있습니다. 거친 가공 도구는 노치와 버를 제거하도록 프로그래밍되어야 하며 정밀 가공 단계에 적합한 가공 표면을 제공해야 합니다.

정상적으로 작동하는 공작 기계나 연강 선삭 공정을 살펴보면 작업자는 필요한 표면 조도를 달성하기 위해 초기 단계에서 충분한 표면 조도를 생산해야 합니다. 경화강 부품을 연구하기 시작하면 열처리 전 조압연의 표면 조도가 열처리 후 최종 표면 조도에 큰 영향을 미칩니다.
2.
적절한 피드와 속도를 선택하십시오
정밀 가공 중에는 더 높은 표면 이송 속도를 사용하므로 속도는 빨라지고 이송 속도는 낮아집니다. 또한 일반적으로 절단 깊이는 더 작아집니다. 그러나 마찬가지로 중요한 것은 이송 속도가 원하는 표면 마감과 일치하는지 확인해야 한다는 것입니다. 이송 속도가 너무 느리면 마찰이 과도해지고 블레이드가 조기 마모되어 표면 평활도가 저하될 수 있습니다.
절삭 속도가 빠르면 온도가 약간 올라가서 표면 조도가 좋아집니다. 또한 재료가 공구 상단이나 표면에 달라붙는 것을 방지합니다. 거친 가공 작업과 비교하여 작업자는 속도를 약간 높여야 하지만 너무 많이 올려서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 반대 효과가 발생합니다. 블레이드 측면에 칩 침전물이 있는 경우 이송 속도를 높여야 합니다.
거친 가공 작업에 비해 많은 브랜드가 속도를 줄이는 경향이 있는데, 이는 정밀 가공 작업에서 흔히 발생하는 오류입니다. 고품질 표면 조도를 달성하려면 속도 향상이 필요합니다.

치수 공차가 과도한 툴 홀더 홈은 블레이드(예: WNMG 블레이드)와 툴 홀더 홈 사이의 접촉 면적을 줄여 툴 홀더 홈의 움직임을 유발합니다. 이로 인해 미세한 진동이 발생하여 표면 매끄러움에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
올바른 절단 깊이를 결정하면 선삭 공정의 안정성에 도움이 됩니다. 절삭 깊이가 너무 작으면 공구 팁 반경이 가공물에 방사형으로 모든 힘을 가하게 되어 진동이 발생하고 표면 매끄러움에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
대부분의 재료는 황삭 및 중간 가공 단계에서 제거되어야 하므로 과도한 절삭 깊이를 사용하지 않는 것도 중요합니다. 일반적으로 가벼운 절단 깊이와 낮은 이송 속도를 원합니다.
3.
적절한 절삭 공구 브랜드를 선택하십시오

브랜드 블레이드를 사용하면 더 나은 절단 결과를 얻을 수 있습니다. 반면, 블레이드 제조업체와 새로운 응용 분야에 대해 논의하면 어떤 블레이드가 선삭 작업에서 고품질 표면 마감을 생성할 것인지 결정하고 적절한 블레이드를 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다. 가공 조건과 부품 재질에 따라 적합한 블레이드 유형이 결정되지만 정밀 가공 단계에서는 몇 가지 일반적인 기능을 권장할 수 있습니다.
부품의 기하학적 형태가 허용하는 한, 정밀 가공 중에는 일반적으로 더 큰 반경이 선호됩니다. 반경이 클수록 거의 와이퍼처럼 재료의 수평을 더 효과적으로 맞추는 데 도움이 됩니다. 더 큰 공구 팁 반경을 사용하면 더 높은 표면 품질을 유지하면서 이송 속도를 약간 높일 수 있습니다. 그러나 벽이 얇은 응용 분야에서는 공구 팁 반경이 작을수록 반경방향 절삭력이 줄어들 수 있으며, 이로 인해 기울어짐과 진동이 발생하여 표면 매끄러움에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
블레이드의 모양은 초기 칩 형성과 표면 매끄러움에 큰 영향을 미칩니다.
4.
가공에서 연마 블레이드의 역할
브랜드 블레이드를 사용하면 더 나은 절단 결과를 얻을 수 있습니다. 반면, 블레이드 제조업체와 새로운 응용 분야에 대해 논의하면 어떤 블레이드가 선삭 작업에서 고품질 표면 마감을 생성할 것인지 결정하고 적절한 블레이드를 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다. 가공 조건과 부품 재질에 따라 적합한 블레이드 유형이 결정되지만 정밀 가공 단계에서는 몇 가지 일반적인 기능을 권장할 수 있습니다.
부품의 기하학적 형태가 허용하는 한, 정밀 가공 중에는 일반적으로 더 큰 반경이 선호됩니다. 반경이 클수록 거의 와이퍼처럼 재료의 수평을 더 효과적으로 맞추는 데 도움이 됩니다. 더 큰 공구 팁 반경을 사용하면 더 높은 표면 품질을 유지하면서 이송 속도를 약간 높일 수 있습니다. 그러나 벽이 얇은 응용 분야에서는 공구 팁 반경이 작을수록 반경방향 절삭력이 줄어들 수 있으며, 이로 인해 기울어짐과 진동이 발생하여 표면 매끄러움에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
블레이드의 모양은 초기 칩 형성과 표면 매끄러움에 큰 영향을 미칩니다.
5.
적절한 칩 브레이킹 홈을 선택하십시오.
적절한 칩브레이커를 선택하는 것도 중요한 포인트입니다. 블레이드가 절단에 참여할 때 블레이드의 윗면은 재료 가공 및 칩 면적과 직접적인 관련이 있습니다. 따라서, 낮은 이송에서 더 얕은 절입 깊이를 얻으면, 높은 이송에서 더 깊은 절입 깊이를 얻는 것과 칩 홈이 다르게 나타납니다. 칩 브레이킹은 특히 여러 부품에서 일관되고 우수한 표면 조도를 유지하는 데 중요하므로 소재에 적합한 칩 브레이킹 홈을 선택해야 합니다.
6.
코팅이 얇을수록 좋습니다.
이 공정에서 간과되는 측면은 블레이드 등급이 특히 코팅과 관련하여 표면 매끄러움에 어떻게 영향을 미치는가입니다.
PVD(물리적 기상 증착) 및 CVD(화학적 기상 증착) 코팅의 경우 CVD 코팅은 PVD 코팅보다 훨씬 두꺼운 경우가 많습니다. 더 얇은 코팅에 비해 두꺼운 코팅은 고품질 표면 마감을 생성하는 데 더 큰 어려움에 직면하며 이는 항상 그렇습니다. 코팅의 접착력으로 인해 PVD는 CVD 코팅보다 표면 매끄러움이 더 좋습니다. PVD 블레이드는 모든 표면에 완전한 코팅을 적용한 반면, 화학 기상 증착은 미세 구조의 코팅을 줄여 미세 구조의 모양을 변경합니다.
7.
칩을 제어하는 ​​방법

대부분의 선삭 작업에서는 고압 절삭유를 절삭날에 직접 정렬하는 것이 좋습니다. 이는 절단 영역에서 칩을 제거하는 데 도움이 됩니다. 고품질의 부드러움을 유지하려면 칩 컨트롤이 중요합니다. 칩을 제거하면 공구가 칩에 다시 닿는 것을 방지할 수 있으며 이로 인해 공구의 절삭날이 손상될 수 있습니다. 또한, 칩이 공구 주변에 말리거나 가공물 표면에서 이동하여 긁힘이나 연마 불량이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
"냉각액은 부품과 도구의 냉각을 유지하는 데 도움이 되므로 더 빠른 속도로 절단할 수 있습니다. 장비가 고압 냉각을 사용할 수 없는 경우 기존 냉각 방식이나 내부 냉각 방식도 최선의 선택입니다."
모든 용도에 냉각수를 권장하지는 않습니다. 경화된 재료를 선삭하는 경우 HRC50을 초과하는 재료는 세라믹 공구 절삭유를 사용하지 않아야 합니다. 세라믹 공구 냉각수는 공구에 열 충격을 가해 공구 파손을 일으킬 수 있기 때문입니다. 그러나 재료가 부드러운 면에 있는 경우 세라믹 블레이드를 냉각수로 사용할 수 있습니다.
이 과정에서는 칩의 열을 방출해야 하기 때문에 칩 컨트롤이 필수적입니다. 그러나 여전히 충분히 큰 절단 영역이 필요합니다. 절단 영역이 줄어들면 절단 영역에서 빼앗아가는 열의 질량이 감소하고 블레이드에 화학적 마모, 측면 마모 및 피트 마모의 영향이 나타나기 시작합니다. 표면 연마를 고려할 때 칩 제어는 실제로 어려운 문제가 됩니다. 그렇기 때문에 올바른 기하학적 형태를 선택하고 해당 응용 분야에 적합한 절단 매개변수를 유지해야 합니다.
8.
강성도 매우 중요합니다
많은 사람들이 공구 홀더와 고정구가 고품질 표면 조도를 달성하는 데 중요한 역할을 한다는 데 동의합니다. Fixture의 견고성이 충분하지 않으면 진동이 발생하여 평활도에 영향을 미칠 수 있습니다. 강성을 유지하려면 블레이드 클램프의 오버행을 최대한 짧게 하는 것도 마찬가지로 중요합니다. 정밀 가공 과정에서 진동이 발생하지 않도록 공작물과 절삭 공구를 적절하게 지지해야 합니다.
많은 사람들이 반드시 생각하지 않을 수도 있는 한 가지는 이 칼날이 칼 홀더에 배치되는 방식입니다. 칼 클립의 디자인은 중요한 역할을 할 수 있습니다. 나이프 클램프 홈이 과도하게 열려 있으면 블레이드와 나이프 클램프 홈(예: WNMG 블레이드) 사이의 접촉 면적이 줄어들어 나이프 클램프 홈으로 움직임이 발생합니다. 이로 인해 미세한 진동이 발생하고 표면 매끄러움에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
또한 절삭 공구의 움직임으로 인해 부품의 치수 공차를 유지하기가 어렵습니다. 공구 홀더는 블레이드의 치수 공차와 일치해야 하며 양호한 상태로 유지되어야 합니다. 약간의 움직임이라도 악영향을 미칠 수 있으므로 마모나 변형이 없어야 합니다.
9.
좋은 가공방법에 따라 사용하세요
우수한 표면 마감을 달성하는 가장 좋은 방법은 블레이드 제조업체와 함께 시작하여 권장 사항을 채택하는 것입니다. 이는 좋은 시작이 될 것입니다. 시험 절단 중에 조정할 수 있지만 이러한 제안은 숙련된 작업자에게만 적합하므로 일상 생활에서 보다 전문적인 지식을 축적하는 것이 중요합니다.
정밀 가공을 위해서는 포지티브 경사각을 가진 블레이드를 선택하는 것이 좋습니다. 앞쪽 모서리는 재료를 자르는 날카로운 칼날을 만드는 데 도움이 됩니다. 거친 가공 단계의 경우 절삭날 뒤에 더 많은 힘을 가하여 더 많은 재료를 제거하고 정밀 가공 단계를 위한 더 나은 시작점을 제공하므로 음의 경사각을 사용하는 것이 좋습니다.
여기서 고려해야 할 또 다른 사항은 방향력입니다. 마지막 단계에서는 부품의 축 방향을 따라 최대한 많은 힘을 가해야 필요한 안정성을 얻을 수 있습니다. 진입각이 0도에 가까운 블레이드를 선택하면 축을 따라 더 큰 힘을 얻을 수 있지만, 고품질 표면 마감을 달성하려면 블레이드의 후면 여유 공간도 늘려야 합니다.
접선력은 가공 공정에서 중요한 요소입니다. 축 방향 힘과 반경 방향 힘의 조합인 접선 방향 힘은 선삭 중에 상수로 간주될 수 있습니다. 작업으로 인해 축방향 힘이 증가하면 반경방향 힘의 영향이 줄어들어 자연적인 불안정성이 감소하므로 더 나은 공차를 유지하고 미세한 진동을 줄일 수 있습니다. 공정의 거친 및 반정밀 가공 단계에서는 이것이 반드시 고려해야 할 요소는 아닙니다.
마지막으로 공구 절단 방향도 중요하다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 작동력이 부품의 잘 지지되는 부분을 향하도록 해야 합니다. 지지 프레임에서 멀리 가공하면 진동이 발생하여 공구 수명에도 영향을 미칠 수 있으며 표면 매끄러움도 확실히 영향을 받습니다.