CNC 선반 나사 가공의 세 가지 주요 문제점과 해결 방법
나사 선삭 가공 과정에서 나사 절삭 공구의 마모 및 파손으로 인해 절삭 공구를 다시 설치하고 정렬해야 하는 경우가 많습니다. 공구 설치 및 정렬 품질은 나사 선삭 정확도에 직접적인 영향을 미치며, 특히 2차 클램핑 및 공구 정렬이 필요한 나사 수리 선삭에서 CNC 선반의 가공 효율성을 제한합니다. 양면 정밀 가공이 필요한 사다리꼴 나사와 같이 나사 정확도 요구 사항이 높은 경우 먼저 거친 가공이 필요한 다음 정밀 가공이 수행됩니다. 가공 공정 중 공구 설치 및 공구 정렬 문제가 제대로 해결되지 않으면 CNC 터닝 스레드가 제대로 적용되지 않습니다.
CNC 선반의 나사 가공 원리
CNC 터닝 스레드와 일반 선반 터닝 스레드에는 상당한 차이가 있습니다. 일반 선반은 기어 기계적 전달 및 나사 결합을 통해 나사를 회전시킵니다. 즉, 스핀들이 회전할 때마다 공구 홀더가 하나의 나사 리드를 이동합니다. 전체 나사 가공 공정 중에 이 전송 체인을 분리할 수 없습니다. 그렇지 않으면 무작위로 비틀어집니다.
그리고 CNC 선삭은 스핀들에 설치된 엔코더를 통해 CNC 시스템에 펄스 신호를 전송함으로써 이루어집니다. CNC 시스템은 계산 제어를 수행하고 서보 모터를 제어하여 볼 나사를 통해 공구를 이동시켜 나사 선삭을 달성하는 명령을 보냅니다. 여러 번의 공구 통과 중에 나사 회전이 무작위로 발생하지 않도록 펄스 신호를 감지하여 나사의 가공 시작 위치를 제어합니다. 프로그램 처리가 시작되면 스핀들이 회전하고 공구는 회전 동작을 진행하기 전에 스핀들 인코더가 동기화 신호(제로 위치 신호)를 보낼 때까지 기다립니다. 두 번째 공구 나사를 선삭할 때 공구는 이전 선삭의 시작 위치로 돌아가거나 다시 선삭하기 전에 동기화 신호(제로 위치 신호)가 수신될 때까지 기다립니다. 이렇게 하면 나사산이 항상 동일한 나선형 선상에 있기 때문에 다시 회전하기 전에 동기화 신호(제로 위치 신호)가 수신될 때까지 기다릴 필요가 없습니다. 혼란스러운 추론 현상을 일으킨다.
나사 선삭 중 공구 정렬 문제
1) 첫 번째 선삭 공구 클램핑
처음 사절기를 체결할 때, 용접절단기에서 흔히 볼 수 있는 사절 끝부분과 작업물 회전 중심 사이의 높이가 동일하지 않은 현상이 발생합니다. 거친 제조와 부정확한 공구 홀더 크기로 인해 중심 높이는 개스킷으로 조정해야 하며, 중심 높이는 선삭 후 공구의 실제 기하학적 각도에 영향을 미칩니다. 공구를 설치할 때 공구의 날카로운 각도가 잘못 정렬되어 나사 프로파일 각도에 오류가 발생하고 치형이 왜곡되기 쉽습니다. 나사 절단기를 과도하게 확장하면 가공 중에 진동이 발생하여 나사의 표면 거칠기에 영향을 줄 수 있습니다.
2) 거칠고 미세한 선삭 공구 정렬
고정밀 나사와 사다리꼴 나사를 가공하는 과정에서 거칠고 정밀한 선삭을 위해서는 두 개의 나사 커터를 사용해야 합니다. 두 커터 사이의 큰 편차(특히 Z 방향)로 인해 나사 피치 직경이 증가하고 스크랩이 발생합니다.
3) 공작물 도구 정렬 수리
공작물 정렬 수리: 공작물의 2차 클램핑으로 인해 수리된 나선 및 엔코더의 첫 번째 회전 신호가 변경되어 추가 수리 및 처리 중에 버클이 불규칙하게 발생했습니다.
문제 해결 방법
1) 실 자르기 팁은 작업물의 회전 중심과 동일한 높이를 유지해야 합니다. 도구 가장자리를 연삭한 후 도구 정렬 템플릿을 사용하여 작업물의 축에 대해 도구를 정렬하고 도구 팁 각도가 올바르게 설치되었는지 확인하십시오. 절삭 공구를 고정하기 위해 CNC 기계를 사용하는 경우 공구 홀더의 제조 정확도가 높기 때문에 일반적으로 공구 홀더를 공구 홀더의 측면 가장자리에 배치하기만 하면 됩니다.
2) 나사 절단기의 황삭 및 미세 가공은 특정 지점을 기준점으로 설정하고 일반적인 도구 정렬 방법을 사용하여 달성할 수 있습니다. 실제 공구 정렬 과정에서는 공구 보정을 약간만 조정한 시험 절단 방법이 사용됩니다.
3) 나사 가공 시 공구 마모나 파손이 있는 경우 공구를 다시 샤프닝하고 정렬해야 합니다. 수리를 위해 공작물을 제거하지 않은 경우 실 절단기의 설치 위치를 제거 전 위치와 정렬하기만 하면 됩니다. 이는 동일한 선삭 공구를 사용하여 가공하는 것과 같습니다.
4) 해체된 공작물을 수리하는 경우, 수리 작업을 진행하기 전에 가공 시작점 위치를 결정할 수 있습니다. 가공 시작점과 첫 번째 회전 신호의 위치를 결정하기 위해 테스트 로드를 사용하여 표면 깊이가 0.05-0.1mm인 나사 선삭을 수행할 수 있습니다(모든 매개변수는 다음과 같습니다). 필수 스레드 매개변수). Z 값은 나사 시작점의 오른쪽 끝면으로부터의 정수 나사 리드 거리입니다. 나사가공의 시작점을 결정하기 위해 표면에 나선형 선을 새겨 척 표면의 해당 위치에 선 표시를 합니다. (테스트 로드의 표시선과 나선형 시작점이 일치하더라도) 동일한 축 프로파일에서).
목적은 신호 위치를 기록하고, 테스트 로드를 제거하고, 회전하거나 수리할 나사 가공물을 고정하고, 공구를 정렬할 때 먼저 공구를 가공 위치로 돌린 다음 회전 공구를 표시 위치로 이동하는 것입니다. 척을 회전시키고 마킹 라인을 선삭 공구의 주 절삭날과 정렬한 다음 스핀들을 회전시키지 않고 공구 끝을 완전한 나사 홈으로 이동시킵니다. 해당 Z축 절대 좌표를 기록하고 마지막으로 선삭 공구의 Z축 위치 지정 시작점 좌표를 계산합니다. 계산 결과를 바탕으로 프로그램 내 시작점의 Z축 좌표를 수정합니다. 공식은 z '=z+(n+2) t입니다. 여기서 n은 현재 도구의 나사 슬롯에서 나사 시작점까지의 나사 슬롯 수이고 t는 피치입니다.
예: 현재 z 값이 -10이고 n이 2이고 t가 3인 경우
Z '=z+(n+2) t=2
Z 방향의 새로운 가공 시작점은 2 입니다.
나사를 선삭하는 과정에서 공구 설치 및 정렬이 중요하며, 특히 2차 선삭(수리) 나사의 경우 더욱 그렇습니다. 나사 선삭은 기존 나사 홈을 기반으로 수행되어야 하며 핵심은 가공 중에 스핀들의 제로 위치 신호 위치가 공작물의 기존 나사 나선의 시작점과 일치하는지 확인하는 것입니다.
