드릴링, 확장, 리밍, 보링의 차이점은 무엇입니까?
외부 원의 표면 가공과 비교할 때 구멍 가공 조건은 훨씬 더 나쁘고 구멍 가공은 외부 원 가공보다 어렵습니다. 이 때문입니다:
1) 구멍 가공에 사용되는 공구의 크기는 가공되는 구멍의 크기에 따라 제한되어 강성이 떨어지고 굽힘 변형 및 진동이 발생하기 쉽습니다.
2) 구멍을 가공하기 위해 고정된 크기의 절삭 공구를 사용할 때 구멍의 크기는 공구의 해당 크기에 직접적으로 좌우되는 경우가 많으며 공구의 제조 오류 및 마모는 구멍의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.
3) 홀 가공시 절삭영역이 공작물 내부에 있고, 칩 제거 및 방열 조건이 열악하여 가공 정밀도 및 표면 품질 제어가 어렵다.
1, 드릴링 및 리밍
1. 드릴링
드릴링은 일반적으로 드릴링 직경이 80mm 미만인 고체 재료에 구멍을 가공하는 첫 번째 프로세스입니다. 드릴링에는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 드릴 비트를 회전시키는 것입니다. 또 다른 유형은 공작물 회전입니다. 위의 두 가지 드릴링 방법으로 생성된 오류는 동일하지 않습니다. 드릴 비트를 회전시키는 드릴링 방법에서 절삭 날이 비대칭이고 드릴 비트가 충분히 단단하지 않으면 가공된 구멍의 중심선이 비뚤어지거나 직선이 아니지만 구멍은 기본적으로 변하지 않습니다. 반대로, 공작물을 회전시키는 드릴링 방법에서는 드릴 비트의 편차로 인해 구멍이 변경되고 구멍의 중심선은 직선으로 유지됩니다.
일반적으로 사용되는 드릴링 도구에는 Fried Dough Twists 드릴, 센터 드릴, 깊은 구멍 드릴 등이 포함되며, 가장 일반적으로 사용되는 것은 Fried Dough Twists 드릴이며 직경 사양은 그림입니다.
구조적 제한으로 인해 드릴 비트의 굽힘 강성과 비틀림 강성이 모두 낮고 센터링이 좋지 않아 드릴링 가공의 정확도가 낮아 일반적으로 IT13 ~ IT11에 도달합니다. 표면 거칠기도 상대적으로 높으며 Ra는 일반적으로 50~12.5μM 범위입니다. 그러나 드릴링의 금속 제거율이 높고 절단 효율이 높습니다. 드릴링은 주로 볼트 구멍, 나사형 바닥 구멍, 오일 구멍 등과 같이 품질 요구 사항이 낮은 구멍을 가공하는 데 사용됩니다. 높은 가공 정확도와 표면 품질이 요구되는 구멍의 경우 리밍, 리밍, 보링 또는 연삭을 통해 달성해야 합니다. 후속 가공에서.
2. 구멍 확장
구멍 확장은 구멍을 확장하고 구멍의 가공 품질을 향상시키기 위해 확장 드릴을 사용하여 이미 드릴링, 주조 또는 단조된 구멍을 추가로 처리하는 것입니다. 구멍 확장은 정밀 가공 전 전처리로 사용하거나 요구 사항이 낮은 구멍의 최종 처리로 사용할 수 있습니다. 리머는 Fried Dough Twists 드릴과 유사하지만 톱니가 더 많고 교차 모서리가 없습니다.
드릴링과 비교하여 리밍은 다음과 같은 특징을 갖습니다: (1) 더 많은 톱니(3-8 톱니), 더 나은 안내 및 더 안정적인 절삭. (2) 리밍 드릴은 수평 모서리가 없으며 절삭 조건이 좋습니다. (3) 가공 여유가 작고 칩 홈을 더 얕게 만들 수 있으며 드릴 코어를 더 두껍게 만들 수 있으며 공구 본체의 강도와 강성이 더 좋습니다. 구멍확장 가공정도는 일반적으로 IT11~IT10 수준이며, 표면조도 Ra는 12.5~6.3이다. 확장 구멍은 일반적으로 그림에 표시된 것보다 작은 직경의 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 더 큰 직경(D가 30mm 이상)의 구멍을 뚫을 때는 작은 드릴 비트(구멍 직경의 0.5-0.7배)를 사용하여 미리 구멍을 뚫은 후 사용하는 것이 일반적입니다. 구멍을 확대하기 위한 해당 크기의 리머. 이는 홀의 가공 품질과 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
원통형 구멍을 가공할 수 있을 뿐만 아니라 다양한 특수 모양의 구멍 드릴(스팟 페이서라고도 함)을 사용하여 다양한 접시형 시트 구멍과 평평한 끝면을 가공할 수 있습니다. 스폿 페이서의 앞쪽 끝에는 가공된 구멍에 의해 안내되는 가이드 컬럼이 장착되는 경우가 많습니다.
2, 리밍 구멍
리밍(Reaming)은 구멍을 정밀하게 가공하는 방법 중 하나로 생산에 널리 사용됩니다. 작은 구멍의 경우 리밍은 내부 원 연삭 및 정밀 보링에 비해 더 경제적이고 실용적인 가공 방법입니다.
1. 리머
리머는 일반적으로 핸드 리머와 기계 리머의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 핸드 리머의 핸들은 직선형 핸들로 작업 부분이 길고 가이드 효과가 더 좋습니다. 핸드 리머에는 일체형 및 조정 가능한 외경의 두 가지 구조가 있습니다. 기계 리머에는 손잡이가 있는 것과 슬리브가 있는 것의 두 가지 유형이 있습니다. 리머는 원형 구멍을 가공할 수 있을 뿐만 아니라 테이퍼 리머를 사용하여 테이퍼 구멍을 가공할 수도 있습니다.
2. 리밍 공정 및 적용
리머 가공 여유는 리머 가공 품질에 중요한 영향을 미칩니다. 공차가 너무 크면 리머에 가해지는 하중이 커지고 절삭날이 빠르게 무뎌져 매끄러운 가공 표면을 얻기 어렵고 치수 공차를 보장하기 어렵습니다. 이전 공정에서 남겨진 칼자국을 제거하기에는 마진이 너무 작아서 당연히 홀 가공 품질 향상에 아무런 영향을 미치지 않습니다. 일반적인 거친 힌지 여유는 0.35-0.15mm로, 미세 힌지 여유는 01.5-0.05mm로 간주됩니다.
칩 침전물의 형성을 방지하기 위해 리밍은 일반적으로 더 낮은 절삭 속도에서 수행됩니다(강 및 주철을 가공하기 위해 고속 강철 리머를 사용할 때, v<8m/min). The value of feed rate is related to the aperture being processed. The larger the aperture, the larger the feed rate value. When high-speed steel reamers process steel and cast iron, the feed rate is usually set to 0.3-1mm/r.
리머 가공 시 칩 침전물 형성을 방지하고 적시에 칩을 제거하기 위해 냉각, 윤활 및 청소에 적절한 절삭유를 사용해야 합니다. 연삭 및 보링에 비해 리밍은 생산성이 더 높고 구멍의 정확성을 보장하기가 더 쉽습니다. 그러나 리밍으로는 구멍 축의 위치 오차를 수정할 수 없으며 구멍의 위치 정확도는 이전 공정에서 보장되어야 합니다. 홀 리밍은 스텝 홀과 막힌 홀 가공에 적합하지 않습니다.
힌지 구멍 크기의 정확도는 일반적으로 IT{0}}IT7 수준이며 표면 거칠기 Ra는 일반적으로 3입니다.2-0.8. 중간 크기 및 고정밀 요구 사항이 있는 구멍(예: IT7 수준 정밀 구멍)의 경우 드릴링 확장 힌지 공정은 생산에 일반적으로 사용되는 일반적인 가공 방식입니다.
3, 보링 구멍
보링은 절삭 공구를 사용하여 조립식 구멍을 확대하는 가공 방법입니다. 보링 작업은 보링 머신과 선반 모두에서 수행할 수 있습니다.
1. 지루한 방법
보링 홀 가공 방법에는 세 가지가 있습니다.
1) 선반의 보링 구멍에서 공작물의 회전과 공구의 이송 동작은 대부분 이러한 유형의 보링 방법에 속합니다. 공정 특성은 가공된 구멍의 축이 공작물의 회전 축과 일치하고 구멍의 진원도는 주로 공작 기계 스핀들의 회전 정확도에 따라 달라지며 구멍의 축 기하학적 형상 오류는 주로 다음에 따라 달라집니다. 공작물의 회전축을 기준으로 한 공구 이송 방향의 위치 정확도. 이 보링 방법은 외부 표면에 동축 요구 사항이 있는 구멍을 가공하는 데 적합합니다.
2) 공구가 회전하고 공작물이 피드로 이동합니다. 보링 머신 스핀들은 보링 공구를 구동하여 회전시키고 작업대는 공작물을 피드로 이동시킵니다.
3) 이 보링 방법을 사용하여 공구가 회전하고 이송 동작을 수행합니다. 보링 바의 돌출 길이가 변경되고 보링 바의 힘 변형도 변경됩니다. 스핀들 박스 근처의 구멍은 더 크고, 스핀들 상자에서 멀리 떨어진 구멍은 작아서 테이퍼형 구멍을 형성합니다. 또한 보링 바의 오버행 길이가 증가함에 따라 자체 무게로 인한 스핀들의 굽힘 변형도 증가하고 가공된 구멍의 축이 이에 상응하는 굽힘을 생성합니다. 이 보링 방법은 더 짧은 구멍을 가공하는 데에만 적합합니다.
2. 다이아몬드 보링
일반 보링에 비해 다이아몬드 보링의 특징은 작은 백커팅량, 작은 이송, 높은 절삭속도로 높은 가공정도(IT{0}}IT6)와 매우 매끄러운 표면(Ra)을 얻을 수 있습니다. 0.4-0.05)입니다. 다이아몬드 보링은 원래 다이아몬드 보링 커터로 가공되었으나 현재는 경질합금, CBN, 인조 다이아몬드 절삭공구 등을 사용하여 가공하는 것이 일반적입니다. 주로 비철금속 공작물 가공에 사용되며, 주철 및 철강 부품 가공에도 사용할 수 있습니다.
다이아몬드 보링에 일반적으로 사용되는 절삭 매개변수는 백피드 사전 보링 {{0}}.2-0.6mm 및 최종 보링 0.1mm입니다. 이송 속도는 0.01~0.14mm/r입니다. 주철 가공의 절삭 속도는 100-250m/min, 강철 가공의 절삭 속도는 150-300m/min, 비철 금속 가공의 절삭 속도는 300-2000m/min입니다.
다이아몬드 보링이 높은 가공 정확도와 표면 품질을 달성하려면 사용되는 공작 기계(다이아몬드 보링 머신)가 높은 형상 정확도와 강성을 가져야 합니다. 공작 기계의 스핀들 지지대는 일반적으로 정밀 앵귤러 콘택트 볼 베어링 또는 정수압 슬라이딩 베어링을 사용하며 고속 회전 부품은 정밀하게 균형을 이루어야 합니다. 또한, 작업대가 부드러운 저속 이송 동작을 수행할 수 있도록 이송 메커니즘의 모션은 매우 매끄러워야 합니다.
다이아몬드 보링은 가공 품질이 좋고 생산 효율성이 높으며 엔진 실린더 구멍, 피스톤 핀 구멍 및 공작 기계 스핀들 상자의 스핀들 구멍과 같은 대규모 생산의 정밀 구멍 최종 가공에 널리 사용됩니다. 그러나 다이아몬드 보링을 사용하여 흑색 금속 제품을 가공하는 경우에는 경질 합금 및 CBN으로 만든 보링 커터만 사용할 수 있으며, 다이아몬드로 만든 보링 커터는 다이아몬드와 철족의 탄소 원자 간의 친화력 때문에 사용할 수 없다는 점에 유의해야 합니다. 요소가 높고 공구 수명이 낮습니다.
3. 보링커터
보링 커터는 외날 보링 커터와 양날 보링 커터로 나눌 수 있습니다.
4. 보링 홀의 공정 특성 및 적용 범위
드릴링 확장 힌지 공정과 비교하여 보링 구멍의 구멍 크기는 도구 크기에 의해 제한되지 않으며 보링 구멍은 강력한 오류 수정 능력을 가지고 있습니다. 여러 번의 공구 통과를 통해 원래 구멍 축의 편차 오류를 수정할 수 있으며 보링 구멍과 위치 결정 표면 사이의 높은 위치 정확도를 유지할 수 있습니다.
선반의 외부 원과 비교할 때 툴바 시스템의 강성이 낮고 변형이 크기 때문에 열 방출 및 칩 제거 조건이 좋지 않으며 공작물과 공구의 열 변형이 상대적으로 큽니다. 보링 홀의 가공 품질과 생산 효율성은 선반의 외부 원만큼 높지 않습니다.
위의 분석을 바탕으로 보링은 가공 범위가 넓고 다양한 크기와 정확도 수준의 홀을 가공할 수 있다는 결론을 내릴 수 있습니다. 구멍이 더 크고 크기 및 위치 정확도에 대한 요구 사항이 더 높은 구멍 및 구멍 시스템의 경우 보링이 거의 유일한 가공 방법입니다. 보링 홀의 가공 정밀도는 IT9~IT7 수준이며, 표면 거칠기는 Ra입니다. 보링은 유연성과 유연성의 장점으로 보링 머신, 선반, 밀링 머신 및 기타 공작 기계에서 수행할 수 있으며 생산에 널리 사용됩니다. 대량 생산에서는 보링 효율성을 높이기 위해 보링 다이를 사용하는 경우가 많습니다.
4, 호닝 홀
1. 호닝 원리 및 호닝 헤드
호닝은 연삭 스트립(유석)이 있는 호닝 헤드를 사용하여 구멍을 연마하는 방법입니다. 호닝 중에 공작물은 고정되어 있으며 호닝 헤드는 공작 기계의 스핀들에 의해 구동되어 회전하고 왕복 직선 운동을 수행합니다. 호닝 가공에서는 연삭 스트립이 일정한 압력으로 공작물 표면에 작용하여 공작물 표면에서 매우 얇은 재료 층을 절단하며 절단 궤도는 십자형 메쉬 패턴입니다. 샌드바 연마 입자의 운동 궤적이 반복되지 않도록 하려면 호닝 헤드 회전 운동의 분당 회전 수는 호닝 헤드의 분당 왕복 스트로크 수와 같아야 합니다.
호닝 궤적의 교차 각도 이미지는 호닝 헤드의 왕복 속도 이미지와 원주 속도 이미지와 관련이 있습니다. 이미지 각도의 크기는 가공 품질과 호닝 효율성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 이미지는 거친 호닝 정도와 미세한 호닝 정도로 간주됩니다. 부서진 지립과 칩의 배출을 촉진하고 절삭 온도를 낮추며 가공 품질을 향상시키기 위해서는 호닝 시 충분한 절삭유를 사용해야 합니다.
구멍 벽을 균일하게 가공하려면 모래 막대의 이동이 구멍 양쪽 끝에서 일정 거리를 초과해야 합니다. 균일한 호닝 여유를 보장하고 스핀들 회전 오류가 가공 정확도에 미치는 영향을 줄이기 위해 호닝 헤드와 공작 기계의 스핀들 사이에 플로팅 연결이 주로 사용됩니다.
호닝 헤드 연삭 스트립의 반경 방향 확장 및 수축 조정을 위한 수동, 공압 및 유압을 포함한 다양한 구조 형태가 있습니다.
2. 호닝의 공정특성 및 적용범위
1) 호닝은 IT7~IT6의 가공정도로 높은 치수 및 형상정도를 얻을 수 있습니다. 구멍의 진원도와 원통도 오차는 특정 범위 내에서 제어할 수 있지만 호닝은 가공된 구멍의 위치 정확도를 향상시킬 수 없습니다.
2) 호닝은 그림과 같이 표면조도 Ra로 높은 표면품질을 얻을 수 있습니다. 표면 금속의 변성 결함층의 깊이는 그림과 같이 매우 작습니다.
3) 연삭 속도에 비해 호닝 헤드의 원주 속도(VC=16-60m/min)는 높지 않지만 샌드 스트립과 공작물 사이의 접촉 면적이 크기 때문에 왕복 속도는 상대적으로 느립니다. (VA=8-20m/min)이므로 호닝의 생산성은 여전히 높습니다.
호닝은 엔진 실린더 홀의 정밀 홀 가공과 각종 유압장치를 위한 대규모 생산에 널리 사용됩니다. 조리개 범위는 일반적으로 더 크며, 길이 대 직경 비율이 10보다 큰 깊은 구멍을 가공할 수 있습니다. 그러나 호닝은 소성이 높은 비철금속 가공물의 구멍 가공이나 키 홈, 스플라인 구멍 등이 있는 구멍 가공에는 적합하지 않습니다.
5, 당기는 구멍
1. 브로칭과 브로칭
홀 풀링은 브로칭 머신에 특수 설계된 브로치를 사용하여 수행되는 생산성이 높은 정밀 가공 방법입니다. 브로칭 기계에는 수평형과 수직형의 두 가지 유형이 있으며 수평형 브로칭 기계가 가장 일반적입니다.
브로칭 시 절삭공구는 저속 직선운동(주운동)만 수행합니다. 절삭 공구가 동시에 작업해야 하는 톱니 수는 일반적으로 3개 이상이어야 합니다. 그렇지 않으면 절삭 공구가 원활하게 작동하지 않고 가공물 표면에 원형 잔물결이 발생할 수 있습니다. 브로치가 파손될 수 있는 과도한 절삭력을 방지하기 위해 일반적으로 브로칭 중에 작업 도구의 톱니 수가 6-8개를 초과하지 않아야 합니다.
브로칭에는 세 가지 절단 방법이 있으며, 이에 대한 설명은 다음과 같습니다.
(1) 레이어드 브로칭의 특징은 브로치가 공작물의 가공 여유를 층별로 순차적으로 잘라내는 것입니다. 칩 브레이킹을 용이하게 하기 위해 커터 톱니에 맞물린 칩 분리 홈이 있습니다. 레이어드 컷팅 방식으로 디자인된 브로치를 레귤러 브로치라고 합니다.
(2) 블록 선삭의 특징은 가공면의 각 금속층이 기본적으로 동일한 크기이지만 서로 맞물려 있는 일련의 치(보통 각 그룹의 2-3 치로 구성)에 의해 절단되는 것입니다. 다른. 각 블레이드는 금속층의 일부만 제거합니다. 블록 절단 방식에 따라 설계된 브로치를 휠 절단 브로치라고 합니다.
(3) 포괄적인 브로칭 방법은 레이어드 브로칭과 블록 브로칭의 장점을 결합합니다. 러프 컷팅 부분은 블록 브로칭을, 파인 컷팅 부분은 레이어드 브로칭을 채용합니다. 이는 브로치의 길이를 단축하고 생산성을 향상시킬 뿐만 아니라 더 나은 표면 품질을 달성할 수 있습니다. 종합적인 절단 방법에 따라 디자인된 브로치를 종합 브로치라고 합니다.
2. 홀풀링 공정특성 및 적용범위
1) 브로치는 한 번의 절삭 스트로크로 황삭, 정밀 가공, 홀 정삭을 순차적으로 완료할 수 있어 생산 효율성이 높은 다날 공구입니다.
2) 구멍 당김의 정확도는 주로 브로치의 정확도에 따라 달라집니다. 정상적인 조건에서 홀 당김의 정확도는 IT9~IT7에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 6.3~1.6μM에 도달할 수 있습니다.
3) 구멍을 당길 때 가공된 구멍 자체에 의해 공작물의 위치가 결정되며(절삭 공구의 선두 부분은 공작물의 위치 결정 부품임) 구멍과 다른 표면 사이의 상호 위치의 정확성을 보장하기 어렵습니다. 구멍을 당길 때; 내부 및 외부 표면에 동축 요구 사항이 있는 회전 부품을 가공하려면 먼저 구멍을 당긴 다음 해당 구멍을 다른 표면을 가공하기 위한 위치 지정 기준으로 사용해야 하는 경우가 많습니다.
4) 브로치는 원형 홀 가공뿐만 아니라 홀, 스플라인 홀 가공도 가능합니다.
5) 브로치는 고정된 크기의 절삭공구로 형상이 복잡하고 가격이 비싸 큰 구멍 가공에는 적합하지 않습니다.
당김 구멍은 직경이 10-80mm이고 구멍 깊이가 구멍의 5배를 초과하지 않는 중소 크기 부품의 구멍 크기 Ф를 처리하기 위해 대량 생산에서 일반적으로 사용됩니다.
